落地车床操作作业指导书.docx

落地车床操作作业指导书1目的保证落地车床的操作在受控状态下进行。2适用范围C6031A落地车床的操作。3机床的基本性能及技术参数介绍3.1 机床名称：落地车床型 号：C 6 O 3 1 A3.2 机床基本技术参数：（经技术改造）3.3 2. 1基础平板上的中心高：2 O 1 O毫米3.2.2 最大回转工件直径：40 O O毫米3.2.3 最大加工工件长度：8 0 0 0毫米3. 2.4悬卡工件最大重量:5 0 0 0公斤3.2.5顶卡工件最大重量:1 6 0 0 0公斤3.2.6 卡盘直径：2 5 0 0毫米3. 2. 7主轴前轴承直径中3 0 0毫米，后轴承直径中2 4 0毫米3. 2.8单刀架最大切削力：4 0千牛3.2.9主轴最大扭矩：4 0千牛.米3. 2. IO主轴变速级数：无级变速范围：0 . 86 4 转/分3. 2.11进给量级数：1 8级进给量范围：0.12 44 5. 7 5 毫米/分3. 2. 12溜板快速：2 0 2 1毫米/分3.2. 13溜板纵行程：8 0 0毫米中拖板行程：5 5 0毫米小拖板行程：4 6 0毫米3. 2. 14尾座套筒直径：2 8 0毫米套筒最大行程：2 O O毫米顶尖：7 5度大端直径：1 2 O毫米锥度：1： 73.2. 15主电机功率：4 O千瓦转速：600/1200 转/分3. 2. 16拖板进给电机功率：2 . 2千瓦转速：840 转/分3. 2. 17机床重量：4 2吨3.3机床的主要用途、性能、特点3. 3.1适用加工直径大的筒形、轴类、盘形工件4. 3.2具备车外圆、端面、锋内、内外锥度、车槽、切断及车螺纹等普通 车床所有的功能。5. 3.3主传动直流电机，无级变速。主传动与进给传动分离式。6. 3.4机床由基座、床头箱、尾座、拖板箱、刀架、床身组成。7. 3.5主传动转速的变换a根据转速表选定具体转速b将床头箱按钮站上的变速旋钮转到所需要的机械转速级数位置，指示信 号灯亮。c按主电机升速和降速按钮，使转速表指针达到所需转速，松开按钮。d 找正工件和调正刀具时，将按钮站上的主轴工作制开关转到点动位置， 按正、反转按钮，实现主轴的正反转点动。8. 3.6大拖板的左、右进给，中拖板的前、后进给，小拖板的左、右进给 及它们的快速移动。由刀架按钮站和手柄分别控制。a进刀手柄分别控制：大拖板、中拖板和小拖板进给及大拖板和小拖板的 综合进给。b中拖板进给方向与大拖板进给方向的关系：大拖板向左时，中拖板向前（趋近工件）；大拖板向右时，中拖板退出；小 拖板移动方向与大拖板一致。C大拖板、中拖板、小拖板的进给关系9. 3.7床身的移动a 床身纵放垂直于卡盘方向b 床身横放平行于卡盘方向4操作程序：9.1 落地车床操作工必须熟悉本机床的基本性能及技术参数，经考合格。9.2 工作前准备：10. 2.1检查机床各部状态是否良好，油箱的油位是否符合要求。4. 2.2按手压油泵和使用油枪对各润滑部位注油，用手动移动各可动位， 检验其来油情况和操作是否灵活。5. 2.3接通电气箱电源，开动液压油泵，当床头箱按钮站的绿色信号亮， 再开动主电机，使主轴最低速运转1 2分钟，后逐渐升高到要转速止。6. 2.4接通进给部位（溜板箱和刀架）进行试运转。7. 2. 5主油泵压力应达到L 5MP a2MP a,最大不超过2. 5MP4. 2.6熟悉图纸，准备工、卡、量具、检查工件毛坯，如与图纸不符，向 有并人员报告并及时解决。施工人员不得擅自更改各项技术要求。4.3工作过程4. 3. 1充分利用工作时间，提高工作效率，集中精力随时处理加工中出现 的问题。离机关机，关灯。4. 3.2护设备及工、卡、量具，不许在床面上放刀具或其它物件。4. 3.3测量工件必须停车，不准使用精密量具（千分尺、游标卡尺等）测 量毛坯或粗糙表面。4. 3.4合理组织工作位置。4. 3.5加工中发现毛坯缺陷（砂眼、气孔、裂纹等）或图纸问题及时与质 检技术人员联系并解决。4. 3.6因加工中造成质量问题，施工人员不得私自处理，否则应负完全责 任。4. 3.7保证产品质量，必须做到自检、互检、专检的“三检”制，确认合 格后转下道工序。4. 3.8严格执行工艺规程，加工人员不得任意更改。提出合理建议后，由 有关技术人员同意后改动。4.4 工作后：4. 4.1 做好工、卡、量具的清理，维护保养并摆放整齐。4. 4. 2 认真维护保养机床，清扫周围环境卫生，按规定加注各部分润滑油。5. 4. 3 做好交接班工作，认真填写交接班记录。5安全文明生产5.1 工作服应穿戴整齐，扎紧袖口。严禁戴手套操作，女工戴安全帽，高 速切削时，戴防护眼镜。5.2 吊装床身时应二台天车同时进行，应配合默契。5.3 装卸工件应垫枕木，装卸工件后应撤掉扳手。5.4 变换转速必须在机床完全停后方可进行。5.5 工、卡、量具摆放整齐。6工艺操作要求6.1 装夹与找正6.1.1 必须重视工件的合理装夹，所有工件都必须达到装夹牢固、安全防 止工件窜位，并达到加工后的技术要求，对薄壁及特殊零件的装夹应有专用工夹 具。6.1.2 特殊形状工件，使用花盘或弯板装夹时须加配重，并降低速度，一 般为正常转速的二分之一以下。6.1.3 技术要求较高的零件，内外圆及平面应一次装夹加工完，并刻基准 线。6.1.4 1.4找正工件应按不加工面和余量少的部位对称找正以保证零件尺寸 均匀和达到互借的目的。6.1.5 1.5原则上机床只在允许范围内使用。需加工超负荷、超长、超重工件 时，应采取技术措施必须经批准后并待进行试车运转正常后方可开始正式加工。6.2 加工外圆6. 2. 1 一般应顶尖装夹加工，根据工件直径，应预先移动床身，在适当位 置纵向固定尾座移动到适当位置后，固定反向逆爪并紧固床尾。6. 2.2在精车前，必须试好外圆的锥度，以符合图纸公差要求。6.3 螺纹加工6. 3.1车前各种螺纹的刀具，按牙形要求刃磨，使之符合图纸要求。7. 3.2对大螺距的螺旋槽加工，可用借刀切削法加工合图。8. 3.3为避免加工件中的振动，可采用反切法。9. 3.4在螺距要求不高的启闭机卷筒加工中，配换齿轮的选用应最接近图 纸要求使实际误差最小并应得到技术人员的同意，方能加工。6.4 锥体加工6. 4. 1短锥体的加工，将回转刀架转一个角度为锥体锥度的一半( / 2 ), 利用小刀架走刀即可。6. 4.2长锥体的加工，将回转刀架转过一个计算角度B ,利用刀架沿床身 纵向移动和小拖板的纵向移动组成复合走刀，达到车削长度锥体。(1) .刀架回转角度的计算公式： CMS / S H- (M2- 1 ) - < S / S2 > 1/2Sin B ：刀架回转角度M= 2 K锥度倒数的2倍S大拖板纵向进给量S3上刀架纵向进给量(2) .标准锥度复合走刀加工回转刀架转角序号1锥度1:5S / S33.712827° 24,21:73.712819° 26,31:103.712813° 32,41:123.712811° 17,51:153.71289° 02,61:203.71286° 45,71:303.71284° 30,81:503.71282° 42,6.5大平面及内孔工件的加工6. 5. 1适合于悬卡、大平面零件的加工。6. 5. 2床身平行于卡盘，并尽量宿短与工件的距离。6. 6工件在热处理前的加工6. 6. 1热处理前的粗车工序。各棱边应按下表倒圆角R 1 ：序号设计图样最终的倒园 或倒角R热处理前粗车的棱边倒圆角尺寸Rl1R=O时Rl=a2RWlO 时Rl=R+a3R>10 时Rl=R其中：RI=热处理前粗车的棱边倒圆角尺寸;Rh设计图样最终的倒园或倒角；a=外园单边余量或倒园处端面的余量，以两者中较大的为准。6. 6.2 热处理前的粗车工序。各台阶根部应按下表倒圆角R2：序号台阶根部两侧外圆的 差值D-Dl热处理前粗车的台阶根部倒圆角尺寸R21WlO时R2=10210-25 时R2=15325-50 时R2=30450125 时R2=405125320 时R2=606>320 时R2=806. 6. 2 预留量应按图纸或工艺要求。6. 6. 3 热处理后如弯曲或变形超标时应校直。6. 6. 4凡图纸上未注精度等级的零件尺寸，必须按“未注尺寸公差”加工, “未注尺寸公差”的精度等级为国际ITl 2级查表确定，操作人不得任意降低精 度等级。公差带的位置要求如下：外园和外凸缘的距离等外尺寸的上偏差为零， 即：-IT120°内孔和内槽的距离等内尺寸的下偏差为零，即：0+IT120长度 尺寸的公差中间值为零，即：± (IT122)o6. 6.5凡加工后产生的飞边及毛刺，必须去除，并按图样和工艺要求倒角 或倒圆角。图样和工艺中未注明倒角时，各棱边按0.5mm倒角。要求保持锐角的 棱边，仅去毛刺，保持锐角，不得倒角。