汽车电子的可靠性试验.docx

汽车电子的可靠性试验可靠性试验作为可靠性工程中的关键内容之一，其作用和地位是非常重要的。产品可靠性试验由1952年AGREE提出，1963年美军发布MIL-STD-781可靠性试验，中间虽历经数多版本，但所采用的方法都是假设产品寿命分布为指数分布，其试验目的都是以一定置信水平评价产品可靠性指标是否满足合同要求，因此也称为寿命评估试验。随着产品可靠性的不断提高，美国于1994年成立了国防试验与评价统计方法研究小组，经过四年的努力，于1998年发表了研究报告统计、试验与采办-新的途径与方法改进，报告重点探讨了四个领域的统计方法：1、可靠性、可用性维修性(RAM)评估；2、建模与仿真的应用；3、软件测试方法；4、试验设计技术与应用。提出了 RAM是统计密集程度最高的观点，并建议威布尔分析等方法替代相比比较保守的指数分布假设方法。在统计方法上另一个进展就是加快贝叶斯方法的应用步伐。1988年Hobbs博士提出了高加速寿命试验(HALT)和高加速应力筛选(HASS)。前者用于产品的设计阶段，目的是快速暴露产品的设计缺陷，以便及时改进设计，提高产品固有可靠性;后者用于产品的生产阶段，目的是快速暴露产品在生产过程中的各种制造缺陷，为用户提供高可靠性的产品。可靠性强化试验的理论依据是故障物理学，把故障或失效当作研究的主要对象，通过发现、研究和根治故障达到提高可靠性的目的。作为可靠性试验领域的两个主要发展方向，可靠性强化试验和高加速寿命试验越来越受到国内外研究者的普遍重视，并在实际工程应用中取得了明显的成效。可靠性试验是为了解、分析、提高、评价产品的可靠而进行的工作的总称。试验的主要目的和作用在于：1)发现产品在设计、元器件、零部件、原材料和工艺方面的各种缺陷和故障。2)验证研发和生产的产品是否符合可靠性的要求；3)为评估和改进产品可靠性提供信息。可靠性试验一般可分为工程试验与统计试验。工程试验的目的是暴露产品在设计、工艺、元器件、原材料等方面存在的缺陷、薄弱环节和故障，为提高产品的可靠性提供信息。统计试验的目的是验证产品是否达到了规定的可靠性或寿命要求。按试验场地，可靠性试验又可分为实验室试验和现场试验两类。实验室可靠性试验是在实验室中模拟产品实际使用、环境条件，或实施预先规定的工作应力与环境应力的一种试验。现场可靠性试验是产品直接在使用现场进行的可靠性试验。可靠性测试可对气候、动力、户外环境、设计验证等进行测试。气候环境测试有：高温测试、低温测试、温湿度循环/恒定湿热测试、冷热冲击测试、快速温变测试、低气压测试、光老化测试、腐蚀测试等。机械环境测试有：振动测试、冲击测试、碰撞测试、跌落测试等。综合环境测试：温度+湿度+振动、HALT/HASS/HASA,温湿度堆码试验、高压蒸煮试验等。包材及包装运输测试：环境温湿度测试、堆码测试、包装抗压测试、振动测试、冲击测试、跌落测试、碰撞测试、水平夹持测试、低气压测试等。IP防护测试：防尘试验、防水试验等。物理性能测试：百格测试、耐磨测试、划痕测试、插拔测试、弯折测试、色牢度测试、防火/燃烧测试；摇摆测试、按键寿命测试、硬度测试、落锤冲击/摆锤冲击测试、拉伸强度/抗压强度/屈服强度测试、熔融指数测试等。电学性能测试：温升测试、耐压测试、绝缘电阻测试、介电强度测试、接触电阻测试、表面电阻率测试、接地电阻测试等。