道路工程通病及预防措施8.docx
道路工程通病及预防措施1路基通病及预防措施原地基弹软现象：填前碾压地基弹软，承载力不足。原因分析a.原地面未进行清表。b.未检测是否存在软基，并且未进行地基处理。预防措施a.做好原地面临时排水设施，并与永久排水设施相结合。b.路堤修筑范围内，原地面的坑、洞、基穴等，应用原地面的土或砂性土回填，并按规定进行压实。c路堤基底为腐植土的，应先清除有机土,种植土，平整后按规定要求压实。c.路堤基底原状土的强度不符合要求时，应按设计要求进行换填。强度不均现象：路基强度达不到或不均匀，局部纵向裂缝。原因分析a路基填料不合格。b.不同类型土混填。预防措施a.路基填料必须符合要求。b.不同性质的土应分别填筑，不得混填，每种填料层累计总厚度不宜小于0.5米。c.在不同土质填筑的路堤交接处应作成斜面，并将透水性差的土料在斜面下部。台背回填质量不合格现象：台背回填质量达不到设计要求。原因分析a选用的填料不合格，或使用了含水量过大的土。b.使用机具不当，导致碾压效果不好。预防措施a.应选用渗水性土填筑，不得将构造物基础挖出来的劣质土混入填料中。b.施工中要防止雨水渗入，对已有积水应挖排水沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟引水。c.应在最佳含水量状态下分层填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过20厘米。但涵顶填土50厘米内应用轻型静载压路机压实,以达到规定的压实度为准。d.为保证填土压实质量，在比较宽阔部位应尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘大型机械到不了的地方处，采用人工配合小型夯实机械，分层夯实。2.底基层和基层通病及预防措施混合料不均匀现象：混合料出现花料，灰、土分布不匀。原因分析a.翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。b.直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。c±的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。预防措施a.应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多锌犁相结合，用多锌犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多锌犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复56遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透。b土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm,对于超尺寸土块应予剔除。c对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。混合料强度达不到要求现象：混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。原因分析a.混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。b.石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。C.混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求。防治措施a.以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。b.检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%10%oc.石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。压实度不足现象:石灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。原因分析a.压实机具选用不当或碾压层太厚。b.碾压遍数不够。c.含水量过多或过少。d下卧层软弱。防治措施a.石灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时,可选用1215t的压路机碾压;压实厚度在1520Cn1时，应采用1830t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。b.混合料摊铺后应在12d内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压67遍；路面的两侧应多压23遍。C.当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2%）时才碾压。d.石灰土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。碾压时弹簧现象:在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。原因分析a.碾压时，混合料含水量过高。b.下卧层过软，压实度不足或弹簧。防治措施a.混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒,并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量。b.施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。C.当石灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。d.碾压时应遵循先轻后重的原则。e混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。龟裂现象：碾压时发生龟裂或养生时大面积龟裂原因分析a.石灰土含水量严重不足。b.土块未充分粉碎或拌和不匀。c.下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。d.养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。防治措施a.混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。b.加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械,并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。C.应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用1015t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压34遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿,发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。d.养生期间，应禁止重型车辆通行。横向裂缝现象：石灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。原因分析a.结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。b.有重车通行。未筑上层的石灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。c横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝,是最易产生横向裂缝的薄弱面。防治措施a.工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。b.混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7d,有条件时可采用塑料膜覆盖。c混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。d.延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。e.产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。表面起皮松散现象：灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。原因分析a.碾压时含水量不足。b.碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。C.碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。防治措施a.施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。b.禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须IOcm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。c灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雪、霜冻较严重的气候条件下施工。d.灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分,可留待修筑上层结构时解决。平整度不符合要求现象：灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。原因分析a.下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。b摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。C.接缝未处理好。防治措施a灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。b.摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作,控制好平整度。人工摊铺时应拉线,仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。C,边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。d.两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。
