精细化工企业四个清零典型问题清单.docx

精细化工企业“四个清零”典型问题清单一、反应安全风险评估（-）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细化工生产 装置企业，未开展有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估。L未开展反应安全风险评估。2.未对水解、环合、缩合、酸化、酰化、酯化、精镭等涉及化学 反应的上下游工序开展反应安全风险评估。（-）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细化工生产 装置企业，未对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试。（三）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细化工生产 装置企业，未开展蒸储、干燥、储存等单元操作的风险评估。（四）未按照关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导 意见的要求，对重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包 括格氏反应）开展反应安全风险评估。（五）工艺路线、工艺参数或装置能力等发生变化，未重新开展 反应安全风险评估。（六）反应安全风险评估报告有缺项、错误。L反应安全风险评估报告中投料顺序、原料配比、反应温度、压 力等与企业实际生产不符。2.反应安全风险评估报告未给出具体的建议措施。（七）未落实反应安全风险评估报告建议措施。1 .未对反应安全风险评估报告中提出的设置安全设施、自动化控 制系统、安全仪表系统等建议措施进行整改。2 .未根据反应安全风险评估结果修订操作规程，未应用到企业实 际生产中。二、自动化控制系统改造（-）未设置自动化控制系统、紧急切断功能。1 .涉及重点监管危险化工工艺装置未实现自动化控制，未设置紧 急停车系统。2 .涉及重点监管危险化学品的生产装置未设置自动化控制系统。 如生产、使用重点监管危险化学品和溶剂回收等装置无自动化控制措 施。3 .重大危险源罐区未设置自动化控制系统，未实现液位、压力、 温度等参数的远传、报警，未设置液位高、低联锁等。4 . 一级或者二级重大危险源的危险化学品罐区，不具备紧急停车 功能。5 .未设置DCS控制系统，采用现场PLC操作。(-)未设置安全仪表系统或设置不满足要求。1 .未按照SIL定级报告的要求设置安全仪表系统。2 .未按照SIS系统设计要求设置相关联锁。如现场未设置切断阀、 SIS系统中无联锁回路组态等。3 .未在SIS系统辅操操作台设置紧急停车按钮，或SIS系统中无 紧急停车按钮的联锁组态。4 .涉及毒性气体、液化气体和剧毒液体的一级、二级重大危险源 的危险化学品罐区未设置独立的安全仪表系统，如与DCS系统共用测 量仪表、控制阀，进SIS系统和DCS系统的压力变送器共用一个取压 点等。5 .仅在罐区各储罐进料总管上设置一台SIS系统切断阀，未在每 个储罐进料管道上分别设置SIS系统紧急切断阀。6 . SIS系统切断阀参与日常操作。(三)自动化控制措施不完善。1 .未按照P&ID图要求在DCS系统中设置自控、联锁回路。如未 设置搅拌电流异常与蒸汽、循环水、进料等的联锁回路；反应釜温度 与冷、热媒的调节控制回路；真空自动调节等。2 .反应釜进、出料未实现自动化控制。(1)涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品反应装 置的进料、出料采用人工现场开关阀门，未实现自动化控制。(2)固体物料、催化剂等投料时，需打开反应釜手孔人工投料。3 .未实现硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置上下游装 置的自动化控制，如重氮化釜上游苯胺配置、亚硝酸钠配置工序，下 游耦合釜加水、片碱、二蔡酚进料均为人工手动操作等。4 .未按照P&ID图要求设置测量仪表或控制阀。(1)未按照设计要求设置温度、压力、液位、流量等检测仪表。(2)现场安装的测量仪表数量不满足设计要求，如设计图纸中 有两个测量仪表，现场只安装一个。(3)设计图纸中要求储罐上安装两台不同型式的液位测量仪表， 但现场仅安装1台测量仪表或2台同型式的测量仪表。(4)未按设计图纸要求设置控制阀，或设计中要求设置切断阀， 但现场设置的是调节阀。5 .紧急切断阀选型错误。如反应釜超压紧急放空阀为“故障关” 型；冷却水紧急打开阀为气开型；紧急切断阀为电动调节阀，事故状 态下阀门处于保持状态，与设计不符。6 .联锁功能均设置在SIS系统中，DCS系统中未设置相应联锁, 以SIS系统代替DCS系统进行控制。（四）DCS、SlS系统联锁逻辑关系设置错误。1. 设计图纸中为二取一或三取二联锁，但实际设置为一取一或二 取二联锁逻辑，降低了可靠性。2. 控制系统中将“或门”逻辑关系错误组态为“与门”逻辑关系。3. P&ID图中设计为高液位联锁关闭进料阀，但系统组态中为高 液位停进料泵，与设计不符。4. 系统组态时错误的组态到其他监测仪表，起不到联锁作用。5. P&ID图、DCS系统、联锁逻辑图三者不一致。6. DCS、SlS系统中未设置报警、联锁值，或功能处于禁用状态。7. DCS系统和SIS系统中联锁值相同或SIS系统联锁值低于DCS 系统联锁值，设置不合理。8. DCS、SlS系统中报警、联锁值设置超出检测仪表的量程。9. DCS系统中高报警值低于联锁值。（五）自控、联锁回路未投用。L运行中的装置SIS、DCS联锁处于摘除状态。2 . SIS系统中联锁被触发，或联锁回路处于通道故障状态，未及时处理。3 .紧急切断阀前后手阀处于关闭状态，联锁失效。4 .紧急切断阀仪表气源阀门关闭，联锁失效。5 .旁路阀处于打开状态，紧急切断阀未投用。6 .检测仪表失电，联锁未正常投用。7 .虽设置了自动化控制系统，但多个控制回路处于手动状态，无 法实现自动控制，仍采用远程操作和现场手动操作结合的操作方式, 现场人员没有减少。（六）缺少DCS系统联锁逻辑图、SIS系统联锁逻辑图。三、人员密集场所搬迁1 .控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧有门窗。2 .全厂控制室与甲类装置间距不满足要求。3 .甲乙类火灾危险性的生产装置控制室布置在生产车间内、装置 区内，未进行搬迁、未经抗爆设计。4 .控制室搬迁、或抗爆改造未经设计单位正规设计。5 .甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含 装置或车间）或仓库内设有办公室、休息室、外操室、巡检室、化验 室等。6 .甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房或车 间内设有固定操作岗位、人员办公、休息桌椅。7 .涉及硝化、加氢、氯化、氟化、重氮化、过氧化等反应工艺危 险度在3级及以上的生产车间（区域），同一时间现场操作人员超过 3人。四、从业人员学历提升（-）特种作业人员未取证。L涉及重点监管危险化工工艺DCS岗位操作人员未取得特种作 业操作证。8 .涉及重点监管危险化工工艺现场操作的人员未取得特种作业 操作证。9 .岗位班长未取得重点监管危险化工工艺特种作业操作证。10 涉及多个重点监管危险化工工艺操作，岗位人员未取得所有重 点监管危险化工工艺特种作业操作证。11 负责控制回路调试、仪表维修等仪表人员未取得化工自动化控 制仪表作业操作证。12 特种作业操作证超期未复审。（-）主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人不具 备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上 职称，且未进行学历提升。（三）专职安全管理人员不具备化学、化工、安全等相关专业大 专及以上学历或化工类中级及以上职称，且未进行学历提升。（四）操作人员学历、专业不满足要求。1 .涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置的操作人员不 具备高中及以上学历，且未进行学历提升。2 .重大危险源罐区的操作人员不具备高中及以上学历，且未进行 学历提升。3 .涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施操 作人员为中专学历，但不是化工类相关专业，且未进行学历提升。4 .未对涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业现有人员学历、专业符合性进行评价。