加工制作运输的技术方案.docx

供货加工制作运输的技术方案一、材料供应保证措施为了使材料的采购、加工、检验发运等工作行之有序，确保工期 顺利完成，公司特制定如下材料供应保证措施：1、组成以总工为主的工程专题设计小组，对招标图纸进行施 工深化、优化设计，使之具备指导备料、施工、加工的功能。2、及时组织有关设计人员同业主、设计师沟通、调整完善招 标图纸，将深化、优化好的施工图纸送设计院签字确认，并积极配 合设计院和业主进行方案调整。3、设计小组成员根据确认后的施工方案拟制材料采购清单和 材料加工、组装、注胶图，并将材料清单发至生产计划部和材料采 购部。4、生产计划部根据资金调配情况和施工进度拟制材料采购计 划，并将计划下达材料采购部。5、采购部根据设计室的材料采购清单和计划部的采购计划选 择材料合格分供方，下达材料采购清单。6、公司质安部根据材料检验标准和IS09001的质量保证体系 程序对材料进货进行严格的进货检验，确保不合格产品不投入生产。7、公司生产部按照设计所下发的加工图、装配图、注胶图和 工艺流程卡对采购的材料进行加工、组装、注胶。8、公司质安部对工厂加工产品和外加工产品及时进行产品检验。9、公司计划部根据施工进度计划和工地的材料跟催单拟制发 货计划。10、公司加工厂根据公司计划部的发货计划将材料及时发至现 场。11、经过多年的经营，我司已与众多知名材料供应商建立了长期 友好合作关系，完全可保证在我们承诺的供货期内，把材料供给我司， 无后顾之忧。二、运输过程的保证措施本工程主要采用汽车运输，成品及半成品可在加工完毕后，三天 内运到施工现场。汽车运输的装箱原则为：合理安排装车次序，叠放次序，摆放紧密，整齐不留空隙，确 保所装货物不窜动或少窜动，必要时需加以捆绑，优先保护装饰面和 重要装饰部位，确保货物完整无缺，不散落，不挤折，不磨损，安全 抵达工地。存放铝合金型材木箱装车时应在车厢下垫减震木条，顺车厢长 度方向紧密排放。型材摆放高度超出车厢板时，需捆扎牢固。型材不 能与钢件等硬质材料混装。桁架、钢架在运输过程中必须注意装车质 量，避免滑动，导致防腐层破坏。三、幕墙加工制作技术方案(-)单元式玻璃幕墙加工组装工序流程图II（二）单元式点窗石材幕墙的组框方案单元式玻璃幕墙采用卧式组框、打胶的组拼方案。1）按单元式玻璃幕墙的单元组装流程图。2）同一组拼流程的组框平台台面为滚轮式台面，滚筒表面包覆橡 胶保护层，防止刮伤型材表面，其他铝合金框独立组框平台表面要平 整，台面铺设橡胶垫，组框平台台面为钢架木板台面，防止焊渣溅落 导致台面不平整。3）按单元式玻璃幕墙加工组装工序流程图组框完毕，将框转运到 打胶车间，严格按照打胶规程，打玻璃结构胶，然后将板块转运到养 护室进行养护。4）各类板块安装完毕，通过厂房内的桁车吊到运输货架内，面板 朝上。运输货架底部钢杆件包覆橡胶片，防止擦伤单元龙骨。单元板 块四周与货架间用木块和硬纸板塞牢。货架上面有插接套管，下面有 插芯，便于叠放。（三）车间质检制度1）、车间质检组织公司质检部一一专职质检员一一生产班组2）专职质检员按产品设计图、标准和技术规范编制安装工序质量 检验计划和质量检验标准。3）首先进行首样加工，首样经专职质检员检验合格后方可开始正 式加工；4） 一道工序完成后，班组组长组织班组成员按质量检验标准进行 自检，自检合格后，报专职质检员验收。验收合格后，进行下道工序 加工。5）、公司质检部每周组织质检人员对一周内加工产品进行质量抽查。四、钢支撑工厂生产（一）、箱形柱生产加工1、生产流程图2、钢板对接A、采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接，钢板对接只允许长度方向。B、钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边A<t25 且不大于2mm, t为钢板厚度。C、钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊缝长度为20mm （焊缝 长度）×200mm （间隔长度），焊丝直径为1.2mm的ER50-6；焊接电 流为直流反接，280A330A;焊接电压为2835V;D、焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后对 焊缝进行无损探伤，确认焊缝质量合格之后，做好记录，转入下一道 工序。3、放样放样下料应以保证加工尺寸和节约材料。钢板下料切割、箱形柱 组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加 工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，确保 零（部）件、构件加工的几何尺寸，角度、安装接触面等的准确无误。4、下料切割（含坡口）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨一汉考克等离子、数控火 焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用小车式火焰切 割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板进行矫正。对 箱形柱钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。切割面、 几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等检测合格后进行分类堆放， 做好合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀， 不产生难以修复的侧向弯曲，应采用数控多头等离子火焰切割机，从 板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热，切割下料。构件下料后允许误差表:项目允许偏差宽度和长度÷3. Omm边缘缺棱不大于1. Omm垂直度不大于板厚的5%不大于2. Omm型钢端部倾斜 值不大于2. Omm坡口角度不大于±55、箱型钢构件焊接组装1、组装前准备A、焊工检查各待组装零部件标记，核对钢板材质、规格，发现问 题及时反馈。B、检查各组装件的图号及外观尺寸、坡口形状的正确性。对零件 的焊接坡口不符合要求处用磨光机或砂轮打磨。C、划线：利用装配样板以顶端端面铳削位置作为基准，在下翼板 及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼, 划出中心线。下料后的钢板经对接检验合格，在板上划出折弯线，在折弯机上进 行折弯成型，先折短边，后折长边，进行尺寸检查，合格后进入下一 道工序。2、打孔、加劲肋焊接在箱形柱设计加劲肋的位置划出肋板定位线，腹板在折弯处每间 隔30Omm焊一块定位工艺板。一块折板上焊接加劲肋，采用断续焊缝 焊接，焊缝长度60mm,间距200mmo另一折板在加劲肋定位线处打 断续长圆孔，孔径7mm,间距200mm,孔位与焊加劲肋处的焊点位置 错开。打孔与焊接完毕进行焊缝检查与矫正，合格后进入下一道工序。3、箱形柱整体组装在自制的胎架上进行整体组装，先将两块腹板对接，在打孔处与 加劲肋焊接，然后用埋弧焊将整节柱体组装，完成后对柱体进行矫正 和焊缝检查，合格后进入下一道工序。（二）、H型钢生产加工1、工艺流程示意图：板材应经进厂复检，满足设计及规范要求后方可使用。构件预拼 件组装由专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样 后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位 分差、角度、安装接触面等的准确无误。3、下料切割（含坡口）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨一汉考克等离子、数控火 焰多头切割机进行切割下料。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板进行 矫正。钢板还必须进行检测和探伤，确认合格后才准切割。加工的要 求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、 飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下 料切割的主要的精度要求见下表：构件下料后允许误差项目允许偏差宽度和长度±3. Omm边缘缺棱不大于1. Omm垂直度不大于板厚的5%不大于2. Omm型钢端部倾斜 值不大于2. Omm坡口角度不大于土 5°4、焊接加工H型钢梁采用生产线制作。焊接时控制相应的焊丝、电流、电压以 及焊接速度，注意焊剂质量，特别是焊剂要干燥，H型钢焊随后应进行 矫正。其焊接顺序如所示:H型钢焊接顺序示意焊接工艺参数（根据焊接工艺试验确定）：焊接材料:H08A+HJ431 (Q235)> H10MnA+HJ101 (Q345),焊剂在使用 前必须进行350400°C2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。焊丝直径：4. Omm> 5. 0mm；焊接电流：直流650750A (4.0)>直流700800A (5.0);电流极性：直流反接；焊接电压：30-35V；焊接速度：30-35mh;5、焊接H型钢的矫正焊接完成后的H型钢在矫正机上矫正。可采用逐级矫正方式实施 矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。矫正 后的焊接H型钢应满足下表的要求。成品H型柱梁允许偏差值(Inm)项 目允许偏差截面高度(h)±3.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移 (e)2.0翼缘板垂直度 ()b/ 100, 3.0侧向弯曲矢高 (f)L/ 1000, 5.0扭曲H/ 250, 5.06、质量检查与验收1、质量检查原则每个工序施工都按班组自检和互检，半成品零部件质量、H型组装 质量、H型焊接质量、成品质量检查作为质量控制点，安排专职检查员 负责检查验收。每个质量控制点实行工序否决，即半成品零件质量不 合格的，坚决不给予组装，按废品处理。组装质量不合格的坚决不焊 接，返修具备焊接条件后才进行焊接。消除因工序质量不合格而影响 整体构件质量的弊端。2、焊接H型柱梁验收要求A、自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。B、自查主要分项工程施工记录是否完备。C、自查各分项工程检验批记录是否完备。D、将上述资料及申请表上报监理、监造人员，请求检查验收。E、对监理、监造提出的问题和不足之处，要及时整改，同时要上 报整改方案。（三）、钢支撑除锈所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要 采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。抛 丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。 抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注涂装前钢材表面锈 蚀等级和除锈等级。除锈等级达到Sa2.50 1、抛丸除锈技术要求加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%,钢材表面温度应高 于空气露点温度3以上；抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求；经除锈后的钢支撑表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压 缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆；除锈合格后的钢构件表面如在涂底漆前已返锈，需重新除锈， 如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后， 才可涂底漆；2、抛丸除锈工艺抛丸除锈工艺磨料 名称磨料 粒径（mm）压缩 空气压力 （Mpa）喷嘴 直径（mm）喷射 角（°）喷距(mm )钢丸1.6 0. 630. 50.6453575100 200操作过程A、开启空压机，达到工作压力0. 5 0. 6 Mpa；B、操作工穿戴好特制的工作服和头盔进入操作室C、将干净的磨料装入抛丸除锈机内，抛丸机上的油水分离器必须 良好；D、将钢材摆放整齐，开启抛丸除锈机开始抛丸作业；E、抛丸除锈作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照 标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质 量要求，并做好检验记录。(四)、钢支撑防腐涂装工艺除锈合格后