立磨在水泥与矿渣生产转换中的问题及解决方法.docx

目前立磨在水泥、矿渣生产应用已经比较成熟，但一台立磨既能生产水泥又能生产矿渣应用还是不多，某区域公司4500t/d生产线配套年产200万吨水泥，原生产P-042.5水泥，配比为：熟料80%、石灰石5%、石膏5%、粉煤灰3%和矿渣7%。因市场需求需将水泥立磨能同时适应粉磨矿粉，为此，该公司从2016年开始采用转换生产模式，经过一年多生产调试，目前可以轻松将水泥与矿粉进行随时调换生产，满足企业最大化效益。现将生产存在的问题及解决方法与大家分享。1J1MS46.4立磨工艺流程及技术参数生产P-042.5水泥时工艺流程是：熟料、石膏、石灰石、粉煤灰、矿渣等物料经输送设备输送至各配料仓，粉煤灰从粉煤灰库下经输送设备进入生产系统。各种物料按一定比例设定，分别经各定量给料机和输送设备送至人磨锁风阀后入磨。入磨物料在磨内进行烘干和粉磨，粉磨后的物料经选粉机分离，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格细粉随气流直接进入袋式收尘器进行收集，收集下来的成品经空气斜槽、斗式提升机等输送设备入水泥库储存；立磨吐渣经输送设备（设有除铁器）进人循环斗式提升机，提升人磨后继续粉磨。沸腾炉提供的热风与循环风、冷风混合后进入磨内，磨内混合风起到烘干和提升物料的作用，出磨气流进人布袋收尘器；出布袋收尘器的气体经循环风机后一部分经循环风管，作为循环风入磨，其余气体经烟囱排人大气。系统工艺流程见图1。至2,机来自灌牌炉图1系统工艺流程矿渣产品为S95级，比表面积40(2kg,主要用于水泥混合材和混凝土掺合料，其主要工艺流程是：矿渣、石灰石、湿粉煤灰等物料经输送设备输送至配料仓，经定量给料机和输送设备送至锁风螺旋输送机进入磨机，其他流程与生产水泥一样。J1MS一46.4立磨主要技术参数见表1,水泥与矿渣主要工艺参数见表20表1J1MS46.4立磨主要技术参数能力/(Vh)磨盘直往转速/iTUnrmin)主电动机功率kW透粉机原统风m)mm宽度mm数量工作压力/MP«电动机功率ZkW大检出速度/(rin)150460024220084048-I23550280165500000表2水泥与矿渣主要工艺参数里目设计值PO42.5水配矿渣人磨蟀合水分/%<3.5<2<12产品水分掘<10.5£0.5产品比表面帙"mV)335-365380400入唐温度1130-140170-180出矗度儿85-95859585-95台时产/(Vh)I5(XPO425)16095-1002存在的问题及解决方法(1)主收尘器人口滤袋经常破袋，严重影响环保排放指标。现场拆下滤袋照片见图2。图2现场拆解破损滤袋从现场拆解的滤袋看，滤袋不是统一磨损，只是个别有洞，且洞周围磨损严重，通常破损滤袋分布在收尘器人口附近。分析主要原因是：生产矿粉时沸腾炉升温，尾排风机必须拉风，造成大颗粒高温粉尘经常烫坏滤袋，因风短路造成洞口附近磨损严重。采取措施：根据实际情况，在沸腾炉升温时将选粉机转速提高，高温颗粒通过选粉机时被及时收集下来，避免进入收尘器，确保收尘滤袋正常使用，按照此方案实施后收尘滤袋很少有烧损现象。（2）矿渣入提升机，造成提升机壳体黏料严重，严重时提升机卡死。原来设计是粉磨水泥，调配原料经皮带输送提升机，再到锁风阀，后来增加矿渣输送经皮带输送到提升机，皮带机机头易堵，提升机壳体黏料（如图3所示）。图3提升机黏料严重为保证生产，在皮带机头、锁风阀溜子等部位增加空气炮定时清料，造成现场环境特别差，而且提升机易卡死，料斗经常刮坏，有时为了生产不惜提升机倒转，处理故隙时问较长，严重影响生产。后期通过环保建大棚，重新设计水渣输送，水渣通过皮带输送进入螺旋输送机在磨机原下料对称位置入磨，水渣不再经过提升机和锁风阀，大大减少了设备故障。（3）原主收尘器下灰斗通过重锤翻板阀进入拉链机。收尘器清灰时量大集中经常压死拉链机，再有冒灰严重，后期虽将翻板阀改为下料器，拉链机不再有压死现象，但是下料器经常冒灰严重，且拉链机链条磨损严重。装机功率大，后期通过核算将下料器改为双翻板阀，拉链机改为斜槽，大大减少备件消耗及电双翻板阀，拉链机改为斜槽，大大减少备件消耗及电耗（装机功率下降），平均年节电近20万元。(4)原生产水泥时选用普通滤袋，而粉磨矿渣时水分含量大，造成主收尘器滤袋糊袋严重，通过选用亚克力滤袋，其耐化学性和抗水解性较好。解决了收尘糊袋现象。(5)J1MS46.4立磨设计液压系统分A、B组，一组作为主动磨根，一组作为辅助磨根，在粉磨水泥时A、B组同时加压9MPa左右。而粉磨矿粉时主磨帽加压5-6MPa左右，辅助磨帽加压12MPa左右，辅助磨辑作为稳料作用。3结束语用一台立磨既能粉磨水泥又能粉磨矿粉，有效地提高了磨机使用率，为企业创造了最大效益。