安全风险分级管控制度.docx

安全风险分级管控制度1目的为了加强公司风险管理，识别、评价生产中所有常规和非常规活动中存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，通过加强管理和采取个体防护等措施，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，依据国家有关规定，制定本制度。2适用范围公司在各项管理、生产、作业和危险化学品储存、装卸、运输过程中各种风险的识别、评价、管控和更新均适用本制度。3组织及职责3.1各厂、各车间：进行本厂/车间作业、设备、工艺风险评估；落实风险管控措施；组织员工风险及控制措施培训。3.2公司风险评价小组：对公司地质条件、周边环境、作业、设备、工艺风险评估。3.3安全部：监督公司风险评估工作；监督公司风险管控措施落实。4风险评价及管控程序4.1 厂级、车间级风险分级管控4.1.1 成立车间风险评价小组，小组成员包括车间主任、车间安全员、班长、岗位员工代表。412召集风险评价小组，并邀请电气、仪表、设备等相关专业人员召开风险评价会议，从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，对车间作业活动及设备设施存在的风险进行辨识。4.1.3对辨识出的风险进行可能性与后果严重性分析。4.14根据风险发生的可能性和后果严重性分析结果，正确划分风险等级，记录重大风险，形成重大风险清单。4.15对辨识出的风险制定控制措施并落实，直到将其控制在可接受范围。4.1.6将风险评价结果及控制措施形成风险分级管控记录。4.2公司级风险分级管控4.2.1成立公司风险评价领导小组。4.2.2领导小组召集相关人员召开风险评价会议，会议中对存在风险进行评价。公司的各级管理人员应参与风险评价工作，岗位员工要积极参与风险评价和风险控制工作。4.2.3对车间评价出的重大风险，要系统、全面的进行再次评价，明确风险等级，并制定相应的预防、控制措施。4.2.4落实重大风险控制措施后，对其再次进行评价，直至其风险等级降低到一般风险或低风险。4.2.5领导小组对风险评价和控制结果进行总结，并编制风险分级管控报告。5风险评价项目5.1常规作业、设备：各部门、车间组织对本部门、车间常规作业活动、设备设施存在的风险进行全面、彻底的排查辨识、评价。5.2非常规作业、设备：每次非常规作业或使用临时性设备前，由作业所在单位会同作业单位或临时性设备使用单位共同对作业、设备风险进行辨识。6风险评估方法根据山西省企业安全风险分级管控和隐患排查治理工作指南，选用工作危害分析法（JHA）对作业活动中的危险源进行识别并建立作业活动清单，选用安全检查表法（SC1）对设备设施的危险源进行识别并建立设备设施清单，选用作业条件危险性分析（1EC）法和风险矩阵（1S）法对作业活动和生产岗位、设备设施、建（构）筑物进行风险评估。61作业条件危险性分析法：简称1EC,D=1XEXCo1为事故、事件发生的可能性、E为人员暴露于危险环境中的频繁程度、C为发生事故可能造成的后果，其取值及风险等级判定见表KT-K-4。表KT事故发生的可能性（1）分数事故、事件发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程0.1实际不可能表K-2暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值频繁程度分数值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表K-3发生事故产生的后果（C）分数值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象IOO严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤IoOo以上装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损表K-4风险等级判定（D）风险值风险度风险等级颜色>320极其危险重大风险红160320高度危险较大风险橙70160显著危险一般风险黄20-70轻度危险低风险蓝<20稍有危险6.2风险矩阵法：简称1S,R=1XS°1为事故发生的可能性，S为事故后果的严重程度，R为风险值，其取值及风险等级判定见表K-5K-70表K-5事故发生的可能性（1）分数值标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表K-6事件后果严重性（S）分数值法律、法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1套装置停工或设备停工地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表K-7风险等级判定（R）风险值风险度风险等级颜色2025极其危险重大风险红1516高度危险较大风险橙912显著危险一般风险黄48轻度危险低风险蓝<4稍有危险7风险评价准则7.1风险点确定7.11风险点划分按照原料、产品储存区域、生产车间、公辅设施等功能分区进行划分。7.12对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。7.2 风险点排查721风险点排查的内容：按照风险点划分原则，在生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等基本信息。7.2.2风险点排查的方法：风险点排查按生产流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合进行。7.3 危险源辨识7.3.1 辨识方法：7.3.1.1 生产过程中危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）,即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单。7.3.1.2 针对设备设施等采用安全检查表法（SC1）进行危险源辨识，建立设备设施清单。7.3.2 辨识范围：危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括规划、设计和改建、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程"乍业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理人员、等变更；丢弃、废气、拆除与处置；气候地质及环境影响。7.3.3 危险源辨识：7.3.3.1 对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序的开展危险源辨识。7.3.3.2 辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。7.3.3.3 运用工作危害分析法(JHA)对作业活动开展危险源辨识时,应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上,系统地辨识危险源。在作业活动划分时,公司采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法。7.3.3.4 运用安全检查表法(SC1)对场所、设备或设施等进行危险源辨识,应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目,针对每一检查项目,列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。7.4 风险分级管控741蓝色稍有危险、轻度危险：属于低风险，车间、班组、岗位管控。742黄色显著危险：属于一般风险，部门、车间、班组、岗位管控，需要控制整改。743橙色高度危险：属于较大风险，公司、部门、车间、班组、岗位管控，应制定建议整改措施进行控制管理。744红色极其危险：属于重大风险，公司、部门、车间、班组、岗位管控，应立即整改或采取措施降低风险等级，需停产整改的且采取措施无法降低风险等级的必须停产整改，将风险降低至可接受范围。7.5 风险管控751管控措施：对于辨识出的风险，应从工程技术、安全管理、人员培训、个体防护、应急处置等方面进行管控。7.5.1 管控结果：通过采取管控措施，降低事故发生的可能性或后果的严重性,从而降低风险度，管控后风险不得超过一般风险。7.5.2 持续管控：通过岗位巡检、日常及综合等安全检查监测管控措施的落实、运行情况，消除故障、未投用、缺失等情况。7.6 风险点级别确定：按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。8培训教育组织相关人员安全培训教育，将风险评价结果及管控措施告知相关人员。9风险更新9.1 常规作业活动、设备设施：每年进行一次风险辨识、评价。9.2 非常规作业：每次实施前进行风险辨识、管控。9.3 临时性设备、变更：每次实施前进行风险辨识、管控。10相关记录10.1 相关文件山西省安全生产委员会办公室关于构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（晋安办发（2016113号）山西省人民政府安全生产委员会办公室关于推进安全风险管控和隐患排查治理双重预防机制构