机械制造技术课程设计-拨叉加工工艺及钻2-φ20孔夹具设计.docx

设计说明书题目：拨叉的加工工艺规程及夹具设计拨叉的加工工艺和夹具设计包括零件加工工艺设计、工序设计和专用夹具的设计三部分。在设计的过程中应该首先理解的分析部分，部分工序的设计一个毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线;然后每个工序切削力的部分步骤大小计算,是决定工艺的关键设备和过程的各种设计参数,然后一个专用夹具，夹具选择各种组件的设计，如定位和夹紧元素连接部分,指导元素,夹具和机床和其他组件，定位误差计算夹具,分析夹具结构的合理性和不足之处，并注重未来的改善设计。最后，做一些地方的编译过程和编程过程。关键词：拨叉工艺规程；定位；压紧；导向，夹具，误差AbstractMachiningprocessandfixturedesignofthefork,includingpartsprocessingprocessdesign,processdesignandthedesignofspecialfixturethreeparts.Intheprocessofdesignshouldfirstunderstandtheanalysisofparts,partsoftheprocesstodesignablankstructure,andchoosethegoodcomponentstheprocessingdatum,designstheprocessroutesoftheparts;thenthepartsofeachlaborstepprocesssizecalculation,isthekeytodecidethecraftequipmentandthecuttingprocessofthevariousdesignparameters;thenaspecialfixture,thefixtureselectionforthevariouscomponentsofthedesign,suchasconnectingpartspositioningelementsandclampingelements,guideelement,fixtureandmachinetoolandothercomponents;positioningerroriscalculatedwhenthefixture,analysistherationalityandshortcomingoffixturestructure,andpaysattentiontotheimprovementinfuturedesign.Finally,dosomepartsofthecompilationprocessandprogrammingprocedure.Keywords:endcoverprocedure;Positioning;Pressure;Guide,fixture,error摘要Abstract第一章零件的分析1.1 零件的作用1.2 零件的工艺分析.第二章毛坯的确定2.1 确定毛坯的制造形式.2.2 毛坯形状及尺寸第三章拟定加工工艺路线.3.1 基准的选择3.1.1 粗基准选择.3.1.2 精基准的选择.3.2 制定工艺路线第四章零件加工工序设计.4.1 粗铳25mm高度尺寸4.2 精铳25mm高度尺寸4.3 钻2x(l)20mm孔4.4 粗车52mm孔4.5 钻中8mm孔，留量().2第五章夹具设计5.1 问题的提出5.2 定位基准的选择5.3 定位的基本原理5.4 定位元件的设计5.5 夹紧装置的设计5.6 切削力及夹紧力计算.5.7 定位误差分析mm5.8夹具设计及操作简要说明结谢考文献.3.3.3.5.5.6.7.7.7.7.8.9.9.9.10.11.11.13.13.13.13.14.14.14.15.15.16.18.19第一章零件的分析1J零件的作用。8锥孔加工钻此半面题目所给的零件是拨叉，它位于车床变速机构，主要从变速，使主轴旋转运动按照工人的需求,以获得所需的速度和扭矩。20孔上方的部分是与运行机制，以下两个52是用来控制齿轮轴和接触。两件零件铸为一体，加工时分开。1.2零件的工艺分析对零件进行工艺分析有以下2种目的：一:审查零件结构，形状及尺寸精度相互位置精度表面粗糙度材料及相关的技术要求是不是合理，是否便于后续加工和装配；二：通过对零件的工艺分析，对要加工的零件的工艺要求有进一步的了解，为做好完整的工艺规程做好准备。该零件属于小型零件，生产类型为大批量生产，大批量生产需要注意以下2点。1.装卸方便，零件的夹具设计要求，零件定位准确，压紧可靠，拆卸方便，便于装卸快速。2.快速对刀，设计好的夹具方案，要可以快速的实现对刀引导从而快速的完成加工。CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1 .以42()为中心的加工表面这一组加工表面包括：e20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻钱的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47。的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。2 .以力52为中心的加工表面这一组加工表面包括：力52的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求，即052的孔上下两个端面与020孔有垂直度要求。第二章毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式包括以下2个方面1：选择毛坯类型2：确定其制造方法常见的毛坯类型有铸造锻造压制冲压焊接型材和板材等7大类根据加工零件的不同，确定毛坯采用什么类型时要考虑以下几个因素：(1)加工零件的材料其承受的力。当选好零件材料后，就基本定了毛坯的类型。比如，材料是是铸铁铸钢的毛坯类型就为铸造，(2)材料如果是钢材的比如45钢，其力学性能较好，韧性较强，就选锻造；(3)力学性能要求不高，或者较低时，我们可以选择铸造或铸钢，。2 .壁厚较薄的零件，不宜用砂型铸造；形状复杂，尺寸有比较大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的熔模铸造及其他铸造方法。3 .生产类型。大批量生产应根据零件的精度不同选者不同的加工方法如果精度较高，铸件应采用金属模机器造型精密铸造；锻件应采用模锻冷轧冷拉型材等。如果精度较低就可以采用成本更低的砂型铸造，以满足生产需求，同时又降低成本单件或者小批量生产的毛坯则应采用木模手工造型自由锻。4 .生产条件。确定毛坯类型必须与具体的生产条件相结合，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等，外协工厂的制作能力，制作设备的新旧程度等等。5 .在控制好成本，保证质量的前提下可以考虑采用新工艺新技术新材料的可能性。目前新技术新材料的发展很快。毛坯制造方面的新工艺，采用这些新的方法，可大大减少机械加工量，降低机床的磨损，减少工人的劳动强度，同时也降低了整个公司的成本，其经济效果非常显著，并且采用新方法后有时甚至可不再进行机械加工。零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2.2毛坯形状及尺寸毛坯的形状和大小的影响因素主要包括几个加工等因素的测定毛坯的形状大小表面结构尺寸部分,尽可能，为了减少劳动过程，并努力实现很少或没有处理。然而，由于现有毛坯的制造成本限制，需求和产品精密机械加工表面质量越来越高，因此，需要有一些粗糙表面加工,零件加工技术。模式之间的差异的大小的大小称为一个毛坯的边缘。之间的差异最大尺寸和最小尺寸允许的公称尺寸铸造铸件的尺寸公差。毛坯的边缘毛坯的大小和形状。第三章拟定加工工艺路线3.1 基准的选择对零件进行基面选择是工艺设计中不可缺少的工作。因为基面选择的合理性，可以保证零件的加工质量，提高零件的生产率。如果基准面选择的不合理，在加工中不但误工误时，还会出现废品率高，效率低，成本高等等情况，如果选择不好确实会问题百出。3.1.1 粗基准选择粗基准选择有以下几点注意事项：1 .粗基准以非加工表面为基准。这样可以保证加工面不加工面的相互位置关系及其精度。如果有几个非加工表面，我们以与加工表面的相互位置精度高的作为粗基准。2重要的表面机械加工余量即是粗基准定位。例如:机床床身导轨表面是一种重要的表面体积剩余的制服。处理时.，导轨面为粗基准的选择，床身底面和其他表面处理，处理,然后床底基准导轨面罚款处理。所以你可以确保均匀去除更少的利润，使表面保持精心组织,提高耐磨性。3机械加工余量最小的表面作为粗基准。我们可以确保表面有足够的精度。4选择一个光滑、光洁，大面积的表面作为粗基准，以确保准确、可靠的夹具设计。5尽量不要重复试用，因为大部分的原油基准的表面不加工表面。用于确保表面之间的位置精度。现选取e20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个438作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位，然后进行铳削。3.1.2 精基准的选择选择精基准应注意以下1点：“基准重合原则”“基准统一原则”“自为互为基准原则”“装夹方便原则”当选择精度要求较高的表面，可以选择精基准以错误!未找到引用源。内孔为定位精基准，采用50的内孔定位方式，加工其它表面及孔。3.2 制定工艺路线通过零件的形状、尺寸及位置精度再通过技术得到以下加工方案:1铸造铸造无夹渣，气孔等缺陷，材料HT2002时效时效处理3铳压板装夹1粗铳25mm上下端面2精铳25mm上下端面3粗铳12mm上下端面4精铳12mm上下端面4车车52的内孔5钻芯轴定位钻2.中20的孔6线切割压板装夹1按照图示尺寸进行线切割割断7钻压板装夹钻M6的螺纹孔，攻丝8钳工装配后钱中8mm锥孔至尺寸，去毛刺飞边9终检全检尺寸10入库清洗入库第四章零件加工工序设计4.1粗铳25mm高度尺寸1 .选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,ap=l.5mm,=35mm,v=125m/minz=4。2 .决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，一次加工完成a.=1.5tmn2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2刃加/齿，则1000v1000x125-。/.n,=663.48广/min7nd乃x35按机床标准选取，兀=750"min当nw=750r/min时fm=fzn-0.2x4x750=600小机/r按机床标准选取fm=（mmlr3）计算工时切削工时：/=85博篦，I、=9，nm,l2=3mm,则机动工时为4.2精铳25mm高度尺寸1 .