一项高精度数控车床热误差补偿的研究 外文翻译.docx
毕业设计（论文）外文翻译英文翻译题目一:AStUdyOfHigh-PreCiSiOnCNC1atheTherma1EITOrSandCOmPenSatiOn英文翻译题目二：AdaPtiVeCOntro1fortheMaChiningOfSIenderPartSOna1athe学院名称：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：姓名：学号指导教师：2012英文题目一AStudyofHigh-PrecisionCNC1atheTherma1ErrorsandCompensation翻译内容开头和引言指导教师评语指导教师签字年月日英文题目二AdaptiveContro1fortheMachiningofS1enderPartsona1athe翻译内容开头和引言指导教师评语指导教师签字年月曰一项高精度数控车床热误差补偿的研究本研究在探讨热变形误差产生温升造成40%-70%加工精度误差的一个转弯中心处,提出了一种经济、准确、快速的测量方法。探讨了热误差在静态空转和实际切割的环境的差别。温度计量单位是智能IC卡温度传感器与校正电路。A/D卡提取、转换和保存在计算机中的数据,并且位移传感器测量位移这样得到的热漂移偏差分别用于建立采用多变量线性函数关系的回归和非线性指数回归模型。最后，本文比较了热漂移关联的软件补偿方法。通过实验表明,软件补偿方法能有效地限制热误差在车削中心的5m之内。另外,这个软件的热误差补偿使用单一的非线性指数回归模型关系变量，可以减少误差40%到60%。1引言使用系统的方法来减少数控机床错误,提高产品尺寸精度,因此增加添加到产品的价值已成为一个重要的研究领域。本研究把在车削加工中心热变形误差产生的温度升高40%-70%的精度误差作为目标。此外,本研究提出了一种经济、准确、快速获取温升及热漂移价值的测定方法,为了建立一个回转中心几何误差和温度之间的关系。使用该软件补偿方法,提高加工产品的精度是本文的主题。根据布赖恩1,2,热误差的一台机器来自六个工具,即产热的切割过程，机械系统的能量损失、冷却系统,改变的房间温度、操作这台机器工具和热记忆效应。虽然进行了许多热误差研究，自1967年以来，机床热误差没有什么改善直到1990年。解决机床热误差集中在以下三个方面:还原热源,控制传热的方向,一种热鲁棒的设计结构。一些制造商已经生产了加工机床,空气轴承。由于部件轴承内没有直接的联系,配置提供了一个解决问题的方法产生热量从传统滚子轴承摩擦。虽然没有工作,对机床热误差自1960年以来,大部分的文学是致力于数控加工中心3-7,一些论文提到了车削中心8-10。这是因为热误差测量方法和技术应用于加工中心所做不到的车削中心。原因可以归结如下：1、测量设备设置的困难。在常规加工规模下，由于有限的空间，建立设备误差测量在车削中心不是容易的C因此误差测量车削中心比加工中心更为困难。此外,车床炮塔倾向形成干扰和引起碰撞。2、对称结构。H型车削中心;是对称结构,其热误差效果不明显,V型加工中心,将导致在建立一个额外的准确的模型的热漂移时很困难。据报道机械工具的制造商，车床的轴向误差在矫正后应根据温度和位移之间的关系在100-200米。3、测量基准。现在很难找到测量基准的中心,这与加工中心是不同的。因此必须使用激光干涉仪设备。然而,它仍然是不容易被激光干涉仪校正设备，因为理想轴线规模的错误。在文献上有关进行车削中心的补偿方法,只有模拟研制DomeZ11方法接近完To为了实现补偿它增加了模拟补偿信号的信号驱动伺服马达。然而,这种工作目标使用开环控制器补偿，因此是不适合目前越来越流行,但更多的限制发那科控制器。主要是采用数字伺服信号发那科控制器不侵犯其他外部信号反馈回路。因此,找到一个快速的测量和补偿方法的技术是很需求的。本研究将基于提高快速测量的相对价值和热变形温度,建立几何误差之间的关系和转折温度的中心,然后用软件补偿方法,以便提高产品加工精度和增添车削中心价值。系统的功能的简要介绍如下:Is使用IC-AD590温度传感器测量温度和A/D卡提取数据转换和信号；2、使用1TO2S循环位移仪对车床测量位移；3、建立了基于实际切割的热误差模型；4、建立了热误差模型的应用线性及非线性回归分析；5、比较和建立车削中心简单的热误差补偿方法。自适应控制细长零件加工车床成熟于建立一个方法论来解决在车床上加工细长零件而保持轮廓精度这一问题。在线优化加工参数的实时监控的基础上保证切削力曲面形状误差不超过一个预先设定的限制。实验验证进行了一列的变化速度、进给量和切削深度。1、引言使系统时间变体的环境优化的需要和希望，导致了自适应控制（AC）的演化，交流电源系统由三个子系统进行鉴定，决定和修改1功能。实施交流中心全面优化自适应控制（ACO）和有约束的自适应控制（ACC）,11自适应控制已应用于切割，因为在金属领域的切削环境由于不可预测性的加工余量，工件的硬度，切削温度不稳定，机床弹性系统等的变形，这些随机变量的影响切割过程中的成本绩效评估参数，如刀具的磨损率，切削力，切削温度，功耗，噪声，振动等对特定问题的不同，一个或多个这些性能参数的测量和作为时变反馈。一个合适的控制策略，然后通过控制在一个理想的方式通过不同的输入变量，如进给量的性能参数，切割速度快慢，要使用的控制策略取决于优化的目标函数性能参数评价，这可能是一个过程，如表面光洁度或经济标准，如生产速率，生产成本等质量指标的目的。已受益于加工中使用的交流电，即，提高生产效率，不断地降低刀具破损，改善表面光洁度等1。在传统的加工系统,运营商通常是保守的设置加工参数,从而导致成本增加。此外，在部分不适当地选择加工参数的结果往往是“出公差”。在交流加工系统，输入参数的变化，可以控制产生所需的公差范围，而在同一时间，确保最佳的性能，在目标函数的条件，如生产效率，生产成本等特定类别的测量组件公差控制是至关重要的，是指所谓的“细长部分”，有一个长度直径比超过62。这些零件是容易产生大挠度采取行动时横向力对他们固有的大型遵守。问题进一步加剧的最终支持的挠度，即头部和尾部的股票，而在车床车削。不仅取决于偏转推力的大小，但它也点力沿轴的长度变化的应用变化。因此统一沿长度的工件变形，即使没有达到推力不变。这种情况下，可满足：1、计算推力沿指定的公差轴的长度变化；2、确定切削速度和/或进给量等以便于目标函数优化，使实际的横向力受约束，不超过给定的公差（偏转）计算力；3、开发时变系统实施优化的切割速度和/或进给量。工作报告由作者进行了处理步骤（1）和（2）的问题，即交流系统的识别和决策职能的实施修长部分。修改功能的工作需要做完成AC系统。
