混凝土离析的预防及处理措施.docx

混凝土离析是指混凝土拌合物中的各种组成材料（如水泥、砂、石、水等）在搅拌、运输、浇筑等过程中出现相互分离的现象，导致各组分分布不均匀，影响混凝土的整体性能。表现形式  粗骨料与砂浆分离：在混凝土拌合物中，粗骨料（石子）从砂浆中分离出来，出现石子堆积或局部砂浆过多的情况。  泌水：混凝土中的水分在重力作用下从拌合物中析出，在表面形成一层水膜或积水，使混凝土表面疏松，强度降低。产生原因  配合比不当：如水泥用量过少、砂率过低、水灰比过大等，会使混凝土拌合物的黏聚性和保水性变差，导致离析。  搅拌时间不足或过长：搅拌时间不足，各组分不能充分均匀混合；搅拌时间过长，会使混凝土拌合物的匀质性下降，也可能引起离析。  运输距离过长或运输方式不当：在运输过程中，混凝土拌合物受到振动、颠簸等作用，若运输时间过长或运输工具选择不当，容易导致离析。  浇筑方法不当：如浇筑高度过大，混凝土自由下落时冲击力过大，会使粗骨料与砂浆分离；或者在浇筑过程中过度振捣，也会破坏混凝土的均匀性，引起离析。危害  影响混凝土的强度：离析会使混凝土内部结构不均匀，粗骨料与砂浆之间的粘结力降低，导致混凝土的整体强度下降。  降低混凝土的耐久性：离析后的混凝土孔隙率增大，抗渗性、抗冻性等耐久性指标降低，容易使外界的水分、空气、侵蚀性介质等进入混凝土内部，加速混凝土的老化和破坏。  造成混凝土表面缺陷：在混凝土表面出现砂纹、麻面、蜂窝等缺陷，影响混凝土的外观质量。预防措施  优化配合比设计：根据工程要求和原材料特性，通过试验确定合理的配合比，确保混凝土具有良好的工作性。  控制搅拌质量：严格按照规定的搅拌时间和搅拌工艺进行搅拌，保证混凝土拌合物的均匀性。  合理选择运输工具和运输路线：根据运输距离和路况，选择合适的运输工具，并尽量缩短运输时间，减少混凝土在运输过程中的振动和颠簸。  规范浇筑施工：控制浇筑高度，采用合理的振捣方式和振捣时间，避免过度振捣。解决措施搅拌过程中离析  调整配合比：若因配合比问题导致离析，当水灰比过大时，可适当增加水泥用量或减少用水量；砂率过低则增加砂的用量，使混凝土达到合适的稠度和黏聚性。  延长搅拌时间：若搅拌时间不足，可适当延长搅拌时间，一般再搅拌1-2分钟，使各组分充分混合均匀，但要注意不能过度搅拌。运输过程中离析  二次搅拌：对于轻微离析的混凝土，到达施工现场后，可在混凝土搅拌车内进行二次搅拌，一般低速搅拌2-3分钟，使混凝土恢复均匀性。  添加外加剂或调整材料：若离析较严重，可适量添加减水剂或增稠剂等外加剂，改善混凝土的工作性能，但添加量需通过试验确定。也可适当添加少量水泥浆或砂浆，调整混凝土的配合比。浇筑过程中离析  清除离析部分：若在浇筑时发现混凝土已明显离析，对于已浇筑的离析部分，如表面泌水严重或有石子堆积，应及时清除，然后重新浇筑合格的混凝土。  加强振捣：在允许振捣的情况下，适当加强振捣，使混凝土中的粗骨料和砂浆重新分布均匀，但要避免过振。对于竖向结构，可采用分层浇筑分层振捣的方式，每层厚度不宜超过500mm，振捣棒插入下层混凝土50-100mm，确保上下层混凝土结合良好。已硬化混凝土离析处理  表面修补：对于因离析导致表面出现麻面、蜂窝等缺陷的混凝土，可先将缺陷部位的松散颗粒清除，用清水冲洗干净，然后用水泥砂浆进行修补，修补后要进行养护。  内部缺陷处理：当内部存在因离析造成的质量问题，如强度不足或有较大空隙时，可采用压力灌浆的方法，将水泥浆或环氧树脂等灌浆材料压入混凝土内部，填充空隙，提高混凝土的整体性和强度。