精细化工反应釜主要危险因素及防控措施.docx

精细化工反应釜主要危险因素及防控措施目录1 .序言12 .精细化工生产过程特点23 .反应釜主要危险因素33. 1.反应失控33.2. 静电33.3. 投料失误、物料互串或加错物料43.4. 物料分解爆炸53.5. 设备缺陷53. 6.杂质引起爆炸64. 7.管道泄漏65. 8.升温过快66. 9.维修动火64 .反应釜安全技术74. 1.加热控制措施75. 2.联锁冷却措施76. 3.联锁泄爆措施77. 4.密闭输送防静电措施78. 5.劳动保护措施89. 6.维修动火安全措施810. 7.氧含量分析仪的使用811. 8.其他安全措施95 .突发事件紧急处置措施95.1. 生产温度、压力快速上升无法控制95.2. 有毒有害物大量泄漏95.3. 易燃易爆物大量泄漏105.4. 4.人员伤害时要立即查明中毒原因106 .总结：101 .序言精细化工生产企业有若干个主要生产车间和多个辅助车间，拥有反应釜和 精储塔若干台套。从整体上看，设备多，贮罐多，管网纵横密布；从结构上看, 整个生产系统是由若干个生产单元组合而成。每个生产单元又是以一台或多台 反应釜、冷凝器与精储塔组合而成。单元系统中反应釜在操作过程中的安全技 术措施，以液体物料输送和放热反应的一台常压反应釜和一个冷凝器作为最简 单的操作单元，分析其可能产生的危险有害因素，制定相应的安全防范措施及 突发事件的应急措施。2 .精细化工生产过程特点精细化工产品品种繁多，有无机化合物、有机化合物、聚合物以及其复合 物，生产过程有很多共同特点：一是大多以间歇方式小批量生产。生产流程较长，规模小，自动化水平不 高。二是精细化工生产过程涉及操作单元多。如物料输送、加热、反应、反应 釜中取样分析、精（蒸）储、冷却、萃取、结晶、重结晶、过滤（离心）、干燥、包 装等，且一个反应釜可能存在两个及两个以上的单元操作。三是使用易燃易爆、有毒有害溶剂品种多。如甲苯、甲醇、四氢吠喃、正 己烷、二氯乙烷等。四是大量使用引发剂，如甲醇钠、乙醇钠、叔丁醇钾、氨化钠、偶氮二异 丁氟等。五是对原料纯度要求高，杂质不仅影响目的产品收率，而且增加反应过程 的安全风险。六是生产过程中大量使用腐蚀性强的酸碱，如盐酸、硫酸、氢氧化钠、氢 氧化钾等。七是因原辅料存在腐蚀性，生产设备绝大多数为内衬搪瓷，使用非金属管 道或带内衬的金属管道，产生的静电不易消除。八是精细化工产业发展快，保密程度高，反应机理、风险不为人所熟知， 且部分企业从业人员素质相对较低。其中，精细化工反应过程中热量的意外释放容易造成反应釜爆炸起火。因 此，2017年1月，原国家安全监管总局印发关于加强精细化工反应安全风险 评估工作的指导意见（安监总管三2017） 1号），旨在通过开展精细化工反应 安全风险评估，了解反应过程中反应热的释放情况，确定反应工艺危险度，以 此改进安全设施设计，完善风险控制措施，提升企业本质安全水平，有效防范 事故发生。国务院安委会印发的全国安全生产专项整治三年行动计划和危险化 学品安全专项整治三年行动实施方案中，均明确要求精细化工企业实现“四 个清零”，其中之一就是按要求开展反应安全风险评估，有力推动了国内化工 行业安全形势趋稳向好。3 .反应釜主要危险因素3. 1.反应失控硝化、氧化、氯化、聚合等均为强放热反应，若加料速率过快或突遇停电、 停水，易造成反应热蓄积，反应釜内温度、压力急剧上升导致发生爆炸。案例一：2017年7月，江西省九江市彭泽县矶山工业园区某化工公司，事 故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，大量反应热无法通过冷 却介质移除，体系温度不断升高；反应产物对硝基苯胺在高温下发生分解，导 致体系温度、压力极速升高，高压反应釜发生爆炸。案例：2020年2月，山东先达农化股份有限公司全资子公司辽宁先达农业 科学有限公司发生爆炸事故，造成5人死亡，10人受伤,直接经济损失约1200 万元。事故的直接原因为：烯草酮工段一操未对物料进行复核确认、二操错误 地将丙酰三酮与氯代胺同时加入到氯代胺储罐V1428内，导致丙酰三酮和氯代 胺在储罐内发生反应，放热并积累热量，物料温度逐渐升高，反应放热速率逐 渐加快，最终导致物料分解、爆炸。预防措施：遵守操作规程，通过控制温度与加料速度来控制反应速度；加 强对工程技术措施的检查，如报警、联锁、SlS系统是否完好在用；保证生产过 程中公辅工程（水、电、气、汽）运行稳定；根据工艺危险度等级完善控制措施。 3. 2.静电精细化工生产过程中，始终伴随着各种相态（气、液、固）的物料加入、搅拌、 升温、冷却、取样、中和、精（蒸）储、真空、破真空、物料转移、过滤、烘干、 包装等操作工序，物料间相对运动产生静电，引发事故可能是最多的。案例：2013年3月，安徽某企业操作人员按操作过程结束了反应釜乙醇蒸 储，关闭去真空阀门，停真空机组，开始降温，同时使用空气破真空。空气在 快速进入密闭真空状态下的反应釜内因摩擦产生静电火花引起化学爆炸，反应 釜釜盖同釜体脱离炸飞，管道拉断，部分屋顶受损，造成当班一名操作人员轻 伤。所幸之处是由于爆炸后冷却水管道拉断，现场形成水幕，未酿成火灾。案例：2017年12月，江苏省连云港市聚鑫生物公司间二氯苯生产装置发 生爆炸事故，导致装置所在的四车间和相邻的六车间坍塌，造成10人死亡、1 人轻伤。事故的直接原因是：尾气处理系统的氮氧化物（夹带硫酸）串入保温釜， 与釜内物料发生化学反应，持续放热升温，并释放氮氧化物气体，使用压缩空 气压料时，高温物料与空气接触，反应加剧，紧急卸压放空时，遇静电火花燃 烧，釜内压力骤升，物料大量喷出，与釜外空气形成爆炸性混合物，遇火源发 生爆炸。预防措施：严禁使用真空或空气压送物料，应使用机泵及金属（或有导静电 措施）管道输送可燃液体；使用氮气破真空；存在可燃液体的反应釜设置氮封。 3. 3.投料失误、物料互串或加错物料进料速度过快、进料配比失控或进料顺序错误，均有可能产生快速放热反 应，如果冷却不能同步，形成热量积聚，造成物料局部受热分解，形成物料快 速反应并产生大量危害气体发生爆炸事故。案例：2014年7月，云南省曲靖众一合成化工有限公司合成一厂一车间氯 苯回收系统发生爆燃事故，造成3人死亡，4人受伤,直接经济损失560万元。 事故的直接原因：氯苯回收塔塔底的AO-导热油换热器内漏，管程高温导热油泄 漏进入壳程中与氯苯残液混合，进入氯苯回收塔致塔内温度升高，残液气化压 力急剧上升导致氯苯回收塔爆炸和燃烧。案例：2018年7月，四川省宜宾恒达科技有限公司发生重大爆炸事故，造 成19人死亡，12人受伤，直接经济损失4142余万元。直接原因是恒达科技公 司在咪草烟生产过程中，操作人员将无包装标识的氯酸钠当作丁酰胺，补充投 入到R301釜中进行脱水操作。在搅拌状态下，丁酰胺-氯酸钠混合物形成具有 迅速爆燃能力的爆炸体系，开启蒸汽加热后，丁酰胺-氯酸钠混合物的BAM摩 擦及撞击感度随着釜内温度升高而升高，在物料之间、物料与釜内附件和内壁 相互撞击、摩擦下，引起釜内的丁酰胺-氯酸钠混合物发生化学爆炸，爆炸导致 釜体解体；随釜体解体过程冲出的高温甲苯蒸气，迅速与外部空气形成爆炸性 混合物并产生二次爆炸，同时引起车间现场存放的氯酸钠、甲苯与甲醇等物料 殉爆殉燃和二车间、三车间着火燃烧，进一步扩大了事故后果，造成重大人员 伤亡和财产损失。预防措施：定期对设备进行检查；分析物料互串对系统可能产生的影响， 并落实合理措施；加强危险化学品出入库、标志标识、标签管理，加强对员工 的操作技能培训。3. 4.物料分解爆炸精细化工企业常见的操作就是反应完成之后，该反应釜又当蒸储釜使用， 将其溶剂进行蒸储回收套用，若产物受热分解，且未有效控制操作温度，可能 会造成物料分解爆炸。案例七：2006年7月，江苏省盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司临海分 公司1号厂房氯化反应塔发生爆炸，造成22人死亡，3人重伤，26人轻伤。事 故的直接原因是在氯化反应塔冷凝器无冷却水、塔顶没有产品流出的情况下没 有立即停车，而是错误地继续加热升温，使物料（2, 4-二硝基氟苯）长时间处于 高温状态，最终导致其分解爆炸。预防措施：收集物料的热稳定性资料并利用；制定异常工况的应急处置措 施；针对物料特性，完善控制措施。3. 5.设备缺陷设备完好是企业安全生产的物质基础。案例：2005年7月，江苏省无锡市胡城精细化工厂在六氯环戊二烯试生产 过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸，事故造成9人死亡，3人受伤。事故的直 接原因是在六氯环戊二烯生产过程的裂解反应阶段，由于双环戊二烯裂解器制 造质量存在严重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂，导致裂解器 的加热载体-熔盐流入到双环戊二烯裂解釜中。熔盐中含有55%的强氧化剂硝酸 钾，与裂解釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导致裂解釜爆炸。预防措施：做好设备全生产周期管理，尤其是高温高压设备的入厂检查； 通过工艺参数的变化预判设备使用情况；制定异常工况的应急处置措施。3. 6.杂质引起爆炸杂质是相对目的产物或主要成分而言，它本身就具有爆炸性（如多硝基化合 物），积累（浓缩）到一定浓度后就可能发生爆炸。杂质存在，还会加速其他物料 的分解，如意醒法双氧水生产过程中，工作液的加氢反应是在碱性条件下进行, 而氢化液的氧化反应以及双氧水的萃取又必须在酸性条件下进行。如果氧化液 呈碱性，双氧水会发生分解而酿成事故。案例：2021年10月，江苏淮安市工业园区某企业的双氧水装置因工作液 的酸碱度控制不当发生爆炸。案例：2012年8月，山东国金化工厂双氧水车间发生爆炸事故，造成3人 死亡、7人受伤，直接经济损失约750万元。事故的直接原因是：钳催化剂及 白土床中氧化铝粉末随氢化液进入到氧化塔中，引起双氧水分解，使塔内压力、 温度升高。紧急停车后，未采取排料、泄压等应急措施，高温、高压导致氧化 塔上塔爆炸。预防措施：收集化学品的危险特性信息，根据其特性确定使用、储存条件; 加强工艺过程参数监测；制定异常工况的应急处置措施。4. 7.管道泄漏进料吐对于常压反应，如果放空管未打开，此时用泵向釜内输送液体物料 时，釜内易形成正压，易引起物料管连接处崩裂，物料外泄造成人身伤害的灼 伤事故。卸料吐如果釜内物料在没有冷却到规定温度时（一般要求是50。C以下） 卸料，较高温度的物料容易变质且易引起物料溅落而烫伤操作人员。5. 8.升温过快釜内物料由于加热速度过快，冷却速率低，冷凝效果差，均有可能引起物 料沸腾，形成汽液相混合体，产生压力，从放空管、汽相管等薄弱环节和安全 阀、爆破片等卸压系统实施卸压冲料。如果冲料不能达到快速卸压的郊果，则 可能引起釜体爆炸事故的发生。6. 9.维修动火在釜内物料反应过程中如果在没有采取有效防范措施的情况下实施电焊、 气割维修作业，或紧固螺栓、铁器撞击敲打产生火花，一旦遇到易燃易爆的泄 漏物料就可能引起火灾爆炸事故。4.反应釜安全技术4. 1.加热控制措施对于反应温度在100以下的物料加热系统，可采用蒸汽和热水分段加热, 在保证物料不因局部过热出现变质的情况下，先用蒸汽中速加热到60。C左右， 以提高生产效率，再用IO（TC沸腾水循环传热，缓慢升温到工艺规定的温度并 保温反应。这样分段加热在提高生产效率的同时又可以防止物料局部高温受热 分解或剧烈汽化，进而形成汽液相混合体而冲料爆炸，还可以对物料均衡反应 提高收率，降低消耗成本。4. 2.联锁冷却措施对于放热反应，反应初期阶段需要加热，但反应过程又会放热，因此必须 快速有效转移多余的热量。正常使用的反应釜冷却系统主要