抽水蓄能电站水机预埋管工艺标准化施工工法内容材料(1).docx

抽水蓄能电站水机预埋管工艺标准化施工工法内容材料中国葛洲坝集团机电建设有限公司目录1前言42工法特点53 .适用范围64 .工艺原理65施工工艺流程及操作要点64.1 施工工艺流程64.2 操作要点64.2.1 施工准备64.2.2 测量放线74.2.3 管路支架制作及安装74.2.4 管路配制、焊接74.2.5 管路埋设104.2.6 管路吹扫、试压164.2.7 穿楼板管路盖板施工164.2.8 预埋管路成品保护174.3 劳动力组织176 .材料与设备177 .质量控制187.1 质量控制标准187.2 质量保证措施198 .安全措施209 .环保措施2110 .效益分析21.应用实例2211.1工程概况22112施工情况及结果评价22抽水蓄能电站水机预埋管工艺标准化施工工法中国葛洲坝集团机电建设有限公司李军陈强刘飞李超伟叶文1前言抽水蓄能电站，是一种具有启动快、负荷跟踪迅速和快速反应的特殊电源，它既是一个电站又是一个电网管理工具，它有发电、调峰、调频、调相、事故备用、黑启动等诸多功能，同时还有节约能源和保护环境等特点。抽水蓄能电站，是一种具有启动快、负荷跟踪迅速和快速反应的特殊电源,它既是一个电站又是一个电网管理工具，它有发电、调峰、调频、调相、事故备用、黑启动等诸多功能，同时还有节约能源和保护环境等特点。抽水蓄能电站有利于“全国电网”的稳定运行；有利于经济地进行“西电东送”；有利于节能减排，优化电源结构。所以，抽水蓄能电站是电网运行管理的重要工具，是确保电网安全、经济、稳定生产的支柱，发展抽水蓄能电站是非常必要的。近年来，我国抽水蓄能电站的建设步伐呈现加快趋势,核准开工数量和规模都达到历史新高。今后，随着我国经济社会的发展，电力系统规模的不断扩大，用电负荷和峰谷差持续加大，电力用户对供电质量要求不断提高，随机性、间歇性新能源大规模开发，对抽水蓄能电站发展提出了更高要求。加快抽水蓄能电站的开发建设是今后我国电力发展的重点方向之一。随着抽水蓄能电站开发建设的迅速发展，传统的水电站工艺质量已不能适应抽水蓄能电站高起点、高标准的管理要求，必须在质量管理模式上进行创新，引进工艺质量标准化管理手段，从而有效提升质量管理效率和现场质量管理效率。以往抽水蓄能电站水机预埋管施工考虑到为隐蔽工程施工，往往忽视工艺质量，常常出现预埋管管路干扰、焊缝质量差、位置不准确、浇筑位移、堵管等质量问题。为解决抽水蓄能电站水机预埋管管路干扰、浇筑位移、堵管等质量通病，急需研究和总结出一套抽水蓄能机组水机预埋管的工艺标准化施工程序、工艺方法并用于指导安装工程实践，是本工法研究的出发点。中国葛洲坝集团机电建设有限公司以承建江西洪屏抽水蓄能电站300MW机组水机预埋管安装为研究对象，从绘制埋管路三维效果图、二次工艺标准设计、样板引领、测量放样、标准管架制作、管路焊接、压力试验、成品保护等方面研究，总结出了一整套水机预埋管工艺标准化施工的完整成果，并形成了该工法。该工法技术先进、工艺原理科学、工序流程合理，显著提高了施工进度及质量，创造了明显的社会效益和经济效益。2013年10月2013年12月，开始了工法的理论研究与试验。2014年1月2015年4月，将工法应用于指导洪屏抽水蓄能电站4台机组水机预埋管的工程实践。此工法值得在类似工程中大力推广应用，工法的创新点对未来抽水蓄能电站水机预埋管大力推行工艺质量标准化施工，具有重要的指导意义和示范价值。2工法特点2.1 根据设计图纸、合同要求、现场条件及有关技术文件、规程规范，基于强大的BIM模型辅助进行深化设计，建立预埋管模型，提前为管路布置进行策划，在计算机上提前发现管路干扰问题，及时设计图纸问题，并提交设计院进行设计修改，为预埋管安装提供技术支撑。2.2 成立预埋管二次工艺设计小组，专门负责水机预埋管二次工艺设计，提前在设计图纸基础上编制二次工艺设计，包括每根管口测量放样、预埋管路清单、每个预埋管对应的管支架型式、细部工艺设计图、验收标准等，形成一套完整的工艺标准，经批准后方可施工。2.3 根据水机预埋管布置位置的不同情况，设计出九种预埋管支架型式，该预埋管支架支撑牢固，确保浇筑中预埋管不位移；预埋管支架上设置U形管卡，U形管卡与管路之间用橡胶垫可靠隔离。2.4 设立预埋管标准工艺示范墙，建立样板引领机制，确保了每个部位、每根水机预埋管安装的高程、方位及水平度与垂直度符合设计要求，实现了一次验收合格，水机预埋管施工工艺质量达到或超过了明管安装的工艺质量要求，取得了质的飞跃。2.5 预埋管埋设完毕，并列布置的管口排列整齐，间距合理，管口可靠封堵，并有明显标记；所有的预埋管路穿越楼层处的孔洞需加设一长方形或正方形薄层不锈钢盖板，盖板能遮住整个孔洞，且满足美观要求。3适用范围主要适用于抽水蓄能电站机组技术供水系统、公用供水系统、检修及渗漏排水系统、气系统、油系统、水力量测系统等预埋不锈钢管路的安装。4工艺原理根据设计图纸、合同要求、现场条件及有关技术文件、规程规范，采用基于强大的B1M模型辅助进行深化设计，建立预埋管模型，在设计图纸基础上编制二次工艺设计，对不同位置管路设计出九种预埋管支架型式。设立预埋管标准工艺示范墙，建立样板引领机制。预埋管施工时，严格按照审批的二次工艺设计施工。施工完成后，及时标示并成品防护。5施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程施工准备一测量放线T管路支架制作及安装T管路配制、焊接T管路埋设一管路吹扫、试压T穿楼板管路盖板施工。5.2 操作要点5.2.1 施工准备（1）熟悉设计图纸，根据合同要求、现场条件及有关技术文件、规程规范，基于强大的B1M模型辅助进行深化设计，建立预埋管模型，提前发现施工图纸上不易发现的设计盲点，找出关键点，将深化设计中存在的“错、漏、碰、缺”问题提交设计院制定设计修改，为现场的准确施工尽早地制定解决方案，为预埋管安装提供技术支撑。（2）成立二次工艺设计小组，专门负责水机预埋管二次工艺设计，提前编制二次工艺设计，列出预埋管路清单，除了列出本仓位所有管路对应的名称、图号、型号、规格、数量、路径、试验压力外，还列出每个预埋管对应的管支架型式（根据不同情况研制九种预埋管支架型式），经批准后方可施工。（3）设立预埋管标准工艺示范墙、各作业面设立安装工艺流程，建立样板引领机制。（4）根据工程进度合理组织人力、材料、设备、施工器具，并做好施工工装准备。（5）施工前进行施工技术交底，施工安全交底和文明施工交底。（6）管路、支架、设备等运输就位，摆放合理。（7）对有特殊要求的工种进行技术培训、考核，取得合格证人员方能上岗。5.2.2 测量放线（1）由技术员、责任工程师对照相关图纸、技术要求、设计修改通知单等计算出相应管口出口、转弯等坐标点，由一人计算，一人复核，尽可能避免计算错误。（2）根据计算出的坐标点由专业测量人员进行测量放线，采用经纬仪、水准仪等测量仪器，辅以水平尺、线坠、线绳等工具进行测量放线工作，确保埋管安装的高程、方位及水平度与垂直度符合设计要求。（3）预埋管安装完成后，进行复测验收。5.2.3 管路支架制作及安装（1）管路支撑支架根据管路布置情况采用已研制的不同种类的预埋管支撑支架（九种），管卡与管路之间用橡胶垫可靠隔离。（2）管路支架安装间距符合设计要求。（3）管路支架平正，无倾斜和扭曲现象，支架的安装牢固可靠，防止混凝土浇筑时发生位移。5.2.4 管路配制、焊接（1）管子切割1）碳素钢管、合金钢管采用机械方法切割，当采用氧乙怏火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。2）不锈钢管、有色金属管采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，使用专用砂轮片。3）镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。4）管子下料后按规范要求对管口进行坡口加工，采用坡口机和角磨机对坡口进行打磨修整，管口内的毛刺、氧化铁等杂质要及时清理干净。5）管路切口质量符合下列规定：a切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；b切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。（2）管道预制1）管子对接时监测对接管的平直度和管子对口的错牙值。对口间隙及钝边均为02mm；管子对口错牙应不超过壁厚的20%,但最大不超过2mm。管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差Imm；全长允许偏差最大不超过IOmmo2）环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差：一般不大于设计值的2%;管子应在同一平面上，偏差不大于40mm。3）管道预制应充分考虑运输和现场安装的方便，并留有活口，留活口的位置一般以最大能运输且最方便现场安装为宜；预制管道组合件具有足够的刚性，不得产生永久变形。4）管路弯头除厂家直接供货外，其他的弯头采用工厂化加工。5）预制完的管道，内部清理吹洗干净，封闭管口，以防杂物进入。6）管段预制完毕及时编号，妥善保管。（3）管路焊接工艺要求D预埋管路采取焊接连接，不宜采用螺纹和法兰连接。2）管路焊接前需对焊面及坡口两侧30mm范围内清除油污、铁锈、毛刺等,清除合格后及时焊接，焊接后清除管路内外壁焊疤，焊缝表面无裂纹、夹渣、气孔、凹陷及过烧等缺陷。3）所有不锈钢管都要先进行氤弧焊打底；机组的循环油、控制油、密封油管路，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。4）管路任何位置不能有十字形焊缝及在焊缝处开孔。5）管路接口根据管壁厚度选择坡口型式：管壁厚度小于4mm时，采用I型坡口；大于4mm时，采用V型坡口；管路对口错牙，不超过壁厚的20%,但不大于2mm,咬边深度小于0.5mm,长度不超过缝长的10%,并且不大于IOOmm。6）不锈钢管坡口两侧各I（X）Inm范围内，在施焊前，采取防止焊接飞溅物沾污管路表面的措施。7）焊条的选用，按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、使用条件及施工条件等确定，且焊接工艺性能良好；焊条、焊剂使用前，按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，要求焊条药皮无脱落和明显裂纹。8）除另有规定外，碳素钢管采用电弧焊焊接，焊口饱满、平滑过渡，焊接后不允许有夹渣、气孔、咬边现象，焊缝及周边管路应打磨出金属光泽。油、气、水系统钢管及承压1OMPa及以上的不锈钢管进行对口焊接时，应采用氤弧焊封底，电弧焊盖面的焊接工艺；管道外径DS50mm的对口焊接采用全氤弧焊。管道焊接遵守GB/T8564-2003及GB50268-2008的有关规定及设计有关要求。9）焊丝使用前需进行清理，有色金属焊丝使用前用有机溶剂进行脱脂处理，并使用机械或化学方法处净氧化膜。10）管路或管件组队点固焊的工艺措施及焊接材料与正式焊接一致。）点固焊一般对称进行，焊点数不少于四点，大口径管路可点焊六点或多点，焊缝的厚度根据管路的壁厚来确定，保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。12）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧损伤母材。13）焊接时采取合理施焊方法和施焊顺序，焊接过程中保证起弧和收弧处的质量，收弧时将弧坑填满。多层焊的层间接头错开。14）在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。（4）焊缝质量检查1）对有特殊要求需要进行无损检测的管道，其检测方法按施工图纸或监理人的指示执行。焊缝磁粉、渗透检测方法和缺陷痕迹的分级还需遵守JB/T6061-2007及JB/T6062-2007的有关规定；射线照相和超声波探伤及质量分级方法遵守GB/T3323-2005及GB345-1989的