【最新GMP验证】生产设备清洁验证方案.docx
设备编码：SB-生产设备清洁验证方案验证文件名称XX型号数控高速裁断往复式切药机清洁验证方案验证文件编号XX-XXXX-XX起草人：日期：年月日审核人：日期：年月日批准人:日期:年月日目录1 .验证立项申请表2 .验证所需仪器仪表3 .验证小组成员4 .验证时间安排5 .验证方案内容二、验证所需仪器仪表序号名称数量生产厂家校验日期备注1PH计1上海仪电科学仪器股份有限公司20XX.04.05三、验证小组成员验证小组姓名职务或岗位职责组长质量负责人负责验证方案、报告的审批副组长生产负责人负责验证方案、报告的审核组员车间主任负责起草验证方案、报告组员切制岗位操作员负责验证过程中的设备运行及清洁等工作组员QA负责验证过程的确认、取样和监控组员QC主管负责审核验证过程的检测和数据分析组员QC负责验证过程的检测和数据分析四、验证时间安排年月曰年月曰对该生产设备清洁进行验证。五、验证方案内容1 .目的：为确认XX型号数控高速裁断往复式切药机清洁规程符合要求，证明直接接触药品的设备按规定的清洁程序清洁后，设备残留的污染物符合规定的限度标准，证明该设备的清洁规程是可靠的，从而消除了设备清洁不彻底造成残留物对下一个产品污染的发生,有效地保证药品质量。为了增强此次验证的可靠性，清洁验证需进行三个批次。2 .范围：适用于XX型号数控高速裁断往复式切药机清洁规程的验证。3 .责任：验证小组负责对此设备清洁进行验证，生产人员实施对设备清洁的操作。4 .内容：4.1 概述根据GMP要求，每次更换生产品种和生产批号时，需按清洁规程对设备进行有效清洁。生产设备的清洁是指从设备表面(尤其是直接接触药品的内表面及各部件)去除可见及不可见物质的过程。为评价该设备清洁规程的效果，需进行清洁验证。由于影响设备清洁效果及清洁有效期的因素较多，各种因素的风险严重性、发生概率及可检测性不同，产生的影响及后果的严重程度也不相同，因此清洁验证前首先要进行风险分析及风险评估，以确定设备清洁验证方案的验证项目及验证方法。本次验证引入风险评估内容,以证明清洁规程的可靠性。4.2 风险分析工具利用失效模式与影响分析(FMEA)对主要设备清洁再验证方案进行系统的风险分析。具体如下：从严重性、发生概率、可检测性三方面进行风险定性评估分级。风险严重性(S)划分为轻度(1)、中度(2)、严重(3),风险发生概率(O)划分为很少(1)、偶尔(2)、经常(3),可检测性(D)划分为可检测效果明显(1)、通过管理手段可检测(2)、几乎无法检测(3)o风险优先数(RPN)二风险严重性(S)X风险发生概率(O)X可检测性(D),一般情况下，RPN<4为可接受，4WRPN<8为合理可行降低，8WRPN为不可接受。4.3 风险分析与评价通过以上的风险分析手段，按人、机、料、法、环五个方面对设备清洁验证方案进行风险分析，以确定设备清洁验证方案的验证项目，具体如下表所示：序号风险项目潜在失效模式及后果严重性(S)潜在失效原因发生可能性(O)可发现性(D)RPN=SXOXD风险级别1人员人员未培训或培训不到位；清洁操作失败3未对相关人员进行培训216中等风险2设备设备未有效清洁，对产品造成污染3设备有难清洁部位，清洁方法不合理2212Wj风险3物料残留物料清洁不干净，对产品造成污染3人员清洁操作失败，清洁方法不合理216中等风险清洁剂清洁不干净，有残留，对产品造成污染3清洁剂选择不恰当，残留高2212Wj风险4方法文件不完备，对设备清洁的情况无法确认2文件缺失；未制定；未填写；未保存好316中等风险无法进行有效清洁，对产品造成污染3清洁方法不合理216中等风险取样位置不具代表性，清洁验证失败3设定的取样位置未包括最难清洁位置216中等风险5环境存放条件不符合要求，设备被污染导致无法使用2操作间未有效清洁214中等风险清洁后，存放过程中被污染，导致无法使用2已清洁设备在清洁后到下次使用的时间间隔过长，再次被污染214中等风险4.4采取措施后的风险评估结果一序号.风险项目潜在失效模式及后果严重性(S)潜在失效原因采取措施发生可能性(0)可发现性(D)RPN=SXOXD是否可接受1人员人员未培训或培训不到位；清洁操作失败3未对相关人员进行培训或培训未到位加强人员培训；查阅培训记录予以确认113可接受2设备设备未有效清洁，对产品造成污染3设备有难清洁部位，清洁方法不合理设计合理清洁方法并对方法进行验证113可接受3物料残留物料清洁不干净，对产品造成污染3人员清洁操作失败，清洁方法不合理设计合理清洁方法并对方法进行验证113可接受清洁剂清洁不干净，有残留，对产品造成污染3清洁剂选择不恰当，残留高物料无难溶情况，只需采用饮用水清洁即可,无清洁剂残留113可接受4方法文件不完备，对设备清洁的情况无法确认2文件缺失；未制定；未填写；未保存好查看确认；定期检查；年度评审112可接受无法进行有效清洁，对产品造成污染3清洁方法不合理设计合理清洁方法并对方法进行验证113可接受取样位置不具代表性，清洁验证失败3设定的取样位置未包括最难清洁位置设定的取样位置必须包括最难清洁部位113可接受5环境存放条件不符合要求，设备被污染导致无法使用2操作间未有效清洁对操作间进行有效清洁，并检查确认112可接受清洁后，存放过程中被污染，导致无法使用2已清洁设备在清洁后到下次使用的时间间隔过长，再次被污染明确清洁有效期，写入SOP,并通过清洁验证进行确认112可接受序号验证项目验证方法1人员培训查阅培训记录予以确认2方法文件完整性查询文件及存放地点予以确认清洁方法对与药材有直接或间接接触的部位取样，对难清洁部位重点取样，通过感官检查（目测及嗅气）、清洁后水的PH试验及设备表面净度检查三种方法对产品生产后清洁结果确认（三个批次）3清洁有效期清洁后每天用白色软布对设备进行随机擦拭，对擦拭结果进行确认，至规定有效期的后一天4.6相关文件确认表1XX型号数控高速裁断往复式切药机清洁验证文件资料检查记录文件名称文件编码存放地点检查结果确认与验证管理规程XX.SMP-001-00有口无口验证总计划XX.SMP-003-00有口无口往复式切药机操作与维护规程FM.EM.SOP-004-00有口无口往复式切药机清洁标准操作规程HM.SOP-008-00有口无口结论符合要求口不符合要求口检查人：复核人：年月曰年月曰4.7 人员培训方案起草人负责培训所有参加验证的人员，并将培训结果填入表2o表2培训确认记录序号内容要求确认结果1验证总计划已经完成对验证人员的培训完成口未完成口2确认与验证管理规程已经完成对验证人员的培训完成口未完成口3往复式切药机操作与维护规程已经完成对验证人员的培训完成口未完成口4往复式切药机清洁标准操作规程已经完成对验证人员的培训完成口未完成口5XX型号数控高速裁断往复式切药机清洁验证方案已经完成对验证人员的培训完成口未完成口确认结果评价符合要求口不符合要求口检查人：复核人：年月曰年月曰4.8 检测所用的仪器仪表已经校准，见校准报告。4.9 验证过程4.9.1 验证品种的选择本公司目前所有的品种中，使用本设备的有只有百部，因此，选取百部作为清洁验证的产品。为了增强此次验证的可靠性，清洁验证需进行三批次。4.9.2 取样部位的选择本设备与药品直接接触的料盘、输送带、压送滚轮、切刀、刀门、出料口，因此，选择这六个部位作为取样部位；其中压送滚轮和输送带比较难清洗，所以重点取样部位为压送滚轮和输送带。4.9.3 清洁有效期及验证检查本设备清洁有效期为3天。在有效期内，清洁后的卫生情况主要的影响因素是环境污染,所以本次清洁有效期验证检查项定为设备表面净度检查。4.9.4 验证前准备材料：棉签、试管、专用擦布、塑料毛刷、饮用水。4.9.5 验证方法4.9.5.1 清洁方法：生产结束后，按往复式切药机清洁标准操作规程进行清洁。4.952棉签擦拭检查：清洁结束后，用棉签在4.955规定的取样位置擦拭取样，每个部位擦拭面积25cm2,擦拭三遍（横擦竖擦各一次则算一遍）取样示意图见4.956,取样共取9个点（225cm2）,先进行感官检查，并记录检查结果；然后分别放入装有IOm1纯化水的试管中分别标号，用超声波振荡10分钟，使残留物从棉球中释放出来供测试残留量，检查PH并记录检查结果；4.9.5.3 表面净度检查：用洁净的白色软布擦拭取样部位的任意表面，观察有无可见的灰尘或污渍、油垢、药物残渣；记录检查结果。4.9.5.4 清洁后连续四天检查表面净度：每天用洁净的白色软布擦拭取样部位的任意表面，观察有无可见的灰尘或污渍、油垢、药物残渣、pH；记录检查结果。4.955擦拭取样位置：部件名称取样位置取样点编号压料滚轮左侧（包括凹面）1中部（包括凹面）2右侧（包括凹面）3输送带边沿4中部5切刀刀刃斜面及拐角处6刀门弧面7料盘两边侧面与底面形成的角落8出料口拐角处94.9.6 4.9.5.6棉签擦拭取样示意图:4.9.74.9.8 检查记录感官检查：分别目测及嗅以上样品有无肉眼可见物，有无异常气味。结果记录于表3中。表3感官检查记录样本编号检查结果产品名称：批号：批号：批号：有无肉眼可见物有无异常气味有无肉眼可见物有无异常气味有无肉眼可见物有无异常气味1有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口2有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口3有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口4有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口5有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口6有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口7有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口8有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口9有口无口有口无口有口无口有口无口有口无口
