轴零件机械加工规程.docx

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1、2、零件的工艺分析及生产类型确实定错误!未定义书签。1.1 零件构造功用分析错误!未定义书签。1.2 零件的工艺分析错误!未定义书签。3、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图错误!未定义书签。3.1 选择毛坯错误!未定义书签。3.2 机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸确实定错误！未定义书签。3.3 确定毛坯尺寸，及公差错误!未定义书签。3.4 毛坯图错误!未定义书签。4、选择加工措施，制定加工艺路线错误!未定义书签。4.1.定位基准的选择错误!未定义书签。42零件表面加工措施的选择错误!未定义书签。4.3制定工艺路线错误!未定义书签。5、工序设计错误!未定义书签。5.1、 选择加工设备与工艺装备错

2、误!未定义书签。5.2、 确定工序尺寸错误!未定义书签。6、确定切削用量及基本时间错误!未定义书签。7、输出轴机械加工工艺过程卡错误!未定义书签。8、机械加工工序卡错误!未定义书签。10、参照文献错误!未定乂书签o1、零件图2、零件的工艺分析及生产类型确实定11零件构造功用分析题目所给定B零件为输出轴，其重要作用：一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中常常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好。1.2零件的工艺分析从零件图上看，其重要加工的面：655、。60、665、。75、1760外圆柱面，650、804)104的内孔，10个620

3、的通孔；图中所给的尺寸精度高,大部分是IT6级；粗糙度：在键槽两侧面Ra3.2um内圆柱表面80为Ra3.2um,其他都为Ra12.5um,；外圆柱表面55、6075分别为Ra16,RaO.8um,RaO.8um；大端端面Ra3.2um,小端面Ra1.6um,其他为Ra12.5um,规定不高；位置：080内孔圆柱面对巾75、e60外圆轴线的跳动量为0.04mm；655、60I为外圆柱面对675、660外圆轴线的跳动量为0.04mm；620孔的轴线对e80内孔轴线的位置度为0.05mm；键槽对655外圆轴线的对称度为0.08mm；热处理：需要调质处理，到200HBS,保持均匀。通过度析该零件，其

4、布局合理，以便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工规定，整个图面清晰，尺寸完整合理，可以完整体现物体的形状和大小，符合规定。3、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.1 选择毛坯根据零件的材料，用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中附棒料,加工余量太大，这样不仅挥霍材料，并且还增长机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为大批量，因此综上所叙选择锻件中B模锻。3.2 机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸确实定钢质模锻件的公差及机械加工余量GB/T12362-2023确定。要确定毛坯时尺寸公差及机械加工余量，应确定如下各

5、项原因：(1)锻件公差等级其锻件的公差等级为一般级(2)锻件质量Mf=-7521977.8510-6-1762407.8510-6=14.4J44(3)锻件形状复杂系数SS=Mf/Mn锻件最大直径为618Omm,长25OmmMn=1802x2507.8510-6=49.9XS=14.4/49.91kg=0.29介于0.16和0.32之间，可定形状复杂系数为S3,属较复杂级别。(4)锻件材质系数M由于该零件的材料是45号钢，是碳的质量分数不不小于0.0065的碳素钢，故该锻件的材质系数属于M1级。3.3 确定毛坯尺寸，及公差通过查表5-9毛坯尺寸如下（mm）零件尺寸单面加工余量锻件尺寸偏差553

6、61+2.1_1.160366+2.1-1.1652.570+2.1-1.175381+2.1-1.11762.5181+3.0-1.51042.698.8+2.4802.575+2.1-1.150246+2.1-1.110231051272.5129.51973200302.532.5+2.1,0.7402.542.5+2.4_0.83.4 毛坯图铸件B外圆角半径按表5-12确定，内圆角半径按5-13确定。成果为：外圆角半径：r=2;内圆角半径：R=3。按表5-11,外模锻斜度。=5。，内模锻斜4、选择加工措施，制定加工艺路线4.1 .定位基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛

7、坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准。该零件选用55外圆柱面作为粗基准来加工力176外圆柱面和左端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在后来的工序中，则使用通过加工的表面作为定位基准，6176的外圆柱面和左端面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重叠，基准统一。这样定位比较简朴可靠，为后来加工重要表面做好准备。4.2 .零件表面加工措施的选择本零件的加工面有外圆，端面，内孔，键槽，小孔等，材料为45钢。参照有关资料，其加工措施选择如下:加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工措施176外圆柱面Ra12.5IT14粗车655外圆柱表面Ra1.6I

8、T6粗车-半精车-精车60外圆柱面RaO.8IT6粗车-半精车-精车665外圆柱面Ra12.5IT6粗车75外圆柱面RaO.8IT6粗车-半精车-精车50内孔Ra12.5IT14粗镇80内孑1Ra3.2IT7粗镣-半精链104内孔Ra12.5IT14粗镇20通孔Ra3.2IT7钻孔-扩孔-较孔左端Ra3.2IT14粗车-半精车右端面Ra1.6IT6粗车-半精车-精车槽深Ra6.3IT9粗铳-半精铳槽宽Ra3.2IT9粗铳-半精铳4.3 制定工艺路线按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行：工序1备料铸造毛坯工序2热处理退火（消除内应力）工序3粗车圆柱面55及端

9、面。工序4粗车圆柱面6176、660、665和675和及台阶面。工序5粗车30度斜面。工序6热处理调质工序7半精车圆柱面055、60和075及端面工序8精车圆柱面655、665和675和及小端面，倒角。工序9粗链内孔650、680、104o工序10半精链内孔80o工序11钻，扩，较孔10X20.工序12铳键槽16X10。工序13去毛刺工序14终检。5、工序设计5.1、 选择加工设备与工艺装备（1）选择机床（1）工序3、4、5、7和8是粗车和精车。各工序日勺工步数不多，大批大量生产不规定很高的生产率,故选用卧式车床就能满足规定。本零件外廓尺寸不大,选用最常用BCA6140型卧式车床。（2）工序9

10、、10为链削。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上像孔，选用C616A型卧式车床。（3）工序11是钻孔。可采用专用B分度夹具在立式钻床上加工，故选用Z525型立式钻床。（4）工序12铳削。外廓尺寸不大，考虑本零件属成批大量生产，所选机床使用范围较广泛为宜，故可选常用用0X62型铳床能满足加工规定。(2)选用夹具本零件除粗铳及半精铳槽，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。车床工序用三爪自定心卡盘，对心顶尖。(3)选用刀具在车床上加工0工序，一般选用硬质合金车刀和镶刀。加工钢质零件材料时采用硬质合金的刀具。而YT类硬质合金具有较高0硬度和耐磨性,尤其具有高0耐热

11、性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,因此加工45钢采用YT类硬质合金，粗加工用YT5,半精加工用YT15,精加工用YT30o粗车圆柱面：90；半精车，精车外圆柱面：前角为90的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为30;直径为18;扩孔钻：直径为19.8;钱刀：直径为20;键刀：刀杆长度为200.BH=1625o(4)选择量具本零件属大批大量生产，一般配状况下尽量采用通用量具。根据零件表面时精度规定、尺寸和形状特点查表选择如下：读数值0.02、测量范围0150游标卡尺，读数值0.01、测量范围0150游标卡尺。读数值0.01、测量范围50125时内径千分尺。读数值0.01、测量范围501250外径千

12、分尺。读数值0.01、测量范围50125B内径百分表。5.2、 确定工序尺寸确定圆柱面的工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面日勺总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工措施的经济精度确定。本零件各圆柱表面日勺工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表外圆柱面176轴段加工余量计算工序名称工序间余量mm工经济精度mm序表面粗糙度RUm工序基本尺寸mm标注工序尺寸公差mm粗车5IT1212.5179加79工毛坯2181。1812外圆柱面055轴段加工余量计算工序名称工序间余量mm工经济精度/mm

13、序表面粗糙度R/Um工序基本尺寸mm标注工序尺寸公差mm精车1.01T61.655姬5_09半精车1.5IT1O3.256姬6,Og粗车3.5IT126.357.5姬7.5%毛坯261。61260轴段加工余量计算工序名称工序间工序基本标注工序余量mm经济精度mm表面粗糙度RJum尺寸mm尺寸公差mm精车1.0IT60.860。觥0.019半精车1.5IT1O3.261-0.120粗车3.5IT126.362.562.5.毛坯266。65265轴段加工余量计算工序名称工序间余量mm工经济精度mm序表面粗糙度RM工序基本尺寸mm标注工序尺寸公差mmm精车5.0IT612.565-0.019毛坯270。702675轴段加工余量计算工序名称工序间余量mm工经济精度mm序表面粗糙度RJU工序基本尺寸mm标注工序尺寸公差mmm精车1.0IT60.8750750019半精车1.5IT1O3.27676?o.12O粗车3.5IT126.377.5077.5%。毛坯2