乳制品生产企业质量安全风险防控措施清单.docx

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1、乳制品生产企业质量安全风险及防控措施清单-序号环节可能的风险因素风险因素来源风险评估风险防控措施适应产品类别生率发疯重度产程1配方设计新食品原料、可食用菌种、食品添加剂、营养强化剂等的使用种类或使用量不符合法律法规、食品安全标准以及相关公告的规定。1 .对相关法律法规、食品安全标准以及国家卫生行政部门的公告不了解；2 .可能存在故意使用禁用物质的情形。很少高1 .加强企业食品安全总监或食品安全员的法律法规和标准的培训；2 .强化监督检查，对故意违法行为依法查处。全部类别乳制品。2进货查验生乳或乳粉、食品添加剂未经检验或含致病菌、寄生虫以及兽药残留超标、违禁药物、重金属超标等不符合食品安全标准。

2、1 .未建立或严格落实供应商食品安全检查评价制度，未对供应商供货情况、原料质量进行检查评价；2 .未严格落实原料进货查验制度，未对原料入厂车辆进行卫生检查，原料在运输储存过程中被病原体污染；3 .进口原料、食品添加剂未提供入境货物检验检疫证明；国产原料未提供厂家合格报告或第三方检测报告。偶尔高1 .建立并严格落实供应商考核制度，根据供应商风险等级进行供应商评估；2 .建立并严格执行原辅料进货查验制度，对到货车辆进行卫生检查，结合企业原料特性开展致病菌、三聚氟胺、重金属等快速检测；3 .建立原辅料脆弱性评估程序。必要时，经风险评估后的中风险供应商需进行供应商二方现场审核；4 .进口原料入厂必须提

3、供出入境货物检验检疫证明；国产原料必须提供产品合格报告或第三方检测报告。全部类别乳制品。-序号环节可能的风险因素风险因素来源风险评估风险防控措施适应产品类别生率发M产重程度3霉变、过期或不合格的原辅料导致产品物理性、化学性或生物性污染。1 .未严格开展原辅料进货查验，采购使用霉变、过期或不合格的干酪、乳粉等物料；2 .未严格执行仓库管理制度，未定期进行库存盘点，保质期检查，未及时清理不合格、过期、霉变物料；3 .未按照原辅料存储要求对有温湿度要求的原辅料进行存储。很少高1 .严格执行原辅料进货查验制度，开展辅料入厂自检；2 .加强仓库管理制度的执行，按照先进先出原则。定期开展卫生清理、库存盘点

4、、保质期检查和过期或不合格清理；3 .加强原辅料存储温湿度等存储条件的控制管理，定期检查记录。全部类别乳制品。4进货查验进货查验记录不完整或缺失，索证索票不齐全。1 .进货查验制度未严格落实，未及时进行进货查验并记录；2 .未及时索取有效合格证明文件。经常中1 .加强员工培训、管理，确保进货查验记录及证明材料真实、完整；2 .严格落实供应商检查评价制度，完善索票索证，严格把控食品来源。全部类别乳制品。5采购、使用不符合要求的食品相关产品，造成污染风险。1 .未建立或落实食品相关产品供应商建立评价制度；2 .食品相关产品存储不当；3 .未根据产品特性使用相应的食品相关产品。偶尔低1 .严格落实食

5、品相关产品存储条件要求，并定期自查；2 .加强食品相关产品管理，结合企业产品特性，使用相关产品，减少化学性污染迁移风险。全部类别乳制品。-序号环节可能的风险因素风险因素来源风险评估风险防控措施适应产品类别生率发M产重程度6生产环境条件生产加工车间内存在积水，生产区域存放有杂物，生产区域卫生条件差。1通风、排水设施未定期维护；2 .加工车间出现地面破损、积污、积水情况未及时进行清理，车间地漏未加防水盖等；3 .加工车间内湿度较高的区域内未及时除湿消毒导致潮湿生霉。很少高1 .制定年度维保计划，定期进行维护保养；2 .加强清区环境卫生管理，定期采用过氧乙酸等消毒剂进行表面消毒，对地面、墙面定期使用

6、次氯酸钠等进行清洗消毒；3 .定期对员工进行车间环境卫生培训，强化执行，加强人员防止交叉污染意识。全部类别乳制品。7生产车间、灌装车间等高清区的环境、设备、设施清洁和消毒不到位、存在污染风险。1 .未对环境、设备进行监控；2 .未制定设备、设施清洁、消毒的计划和相关程序；3 .加工区域使用的通风风带未按规定定期进行清洗消毒；4 .紫外灯管未按规定定期检修；5 .车间使用臭氧消毒区域内的臭氧发生器功率与区域面积不匹配或设施不能正常使用；6 .车间使用过氧乙酸等消毒剂进行清洗消毒的设施，使用的浓度、频率等不符合要求。很少高1 .制定环境监控计划，定期对环境、设备进行监控并采取有效控制措施；2 .制

7、定车间清洁及设备维护制度，定期清洁维护；3 .建立车间环境、设备设施清洗操作规范，加强培训和执行检查；4.建立车间环境微生物监测要求和监控点清单，定期开展微生物监测（GB14881附录A）；5 .根据生产车间布局，使用与车间面积相匹配的消毒方式；6 .制定并落实消毒液配制规范，定期对消毒试剂配制的浓度进行验证；7 .制定高清区消毒流程，定期对清洁区进行检测。全部类别乳制品。-序号环节可能的风险因素风险因素来源风险评估风险防控措施适应产品类别生率发M产重程度8生产环境条件生产车间内存在虫鼠害活动迹象。1 .生产区域内虫鼠害防治装置不能正常工作；2 .未建立和实施虫鼠害巡检制度；3 .可能存在卫生

8、死角或虫害滋生隐患点。很少高1.制定虫害防控程序，定期开展虫害防控隐患和虫害防治检查，实施虫害消杀行动，并做好记录；2.加强检查车间、仓库的顶棚、地面、墙壁的严密性，定期维护。全部类别乳制品。9与食品有直接和间接接触的水、冰、气不符合食品安全标准要求。水处理、空气过滤等设备未及时进行维护、保养。偶尔高1制定并实施水处理、空气过滤、净化设备维护保养计划，定期进行检查、维护、更换；2.定期对生产用水、气等进行定期地取样、检测，对异常及时开展调查分析。全部类别乳制品。10生产车间人流、物流未能按照规划的行动路线行进，存在交叉污染风险。1 .人流、物流行动路线规划不合理；2 .操作人员未按规定要求执行

9、。经常中1 .绘制生产区域人流、物流路线图，定期进行评估、更新；2 .落实车间制度，人流物流通道严格区分。全部类别乳制品。11生产现场使用玻璃等易碎品，存在异物进入产品风险。未对易碎品进行充分识别与管控。经常中建立易碎品清单，定期进行检查、核对和更新全部类别乳制品。12未按规定正确使用及存放清洁工具，对设备、产品造成交叉污染1 .生产区域内清洁工具未按规定清洁和存放；2 .对清洁工具未按照用途做区分。经常中1 .制定清洁计划，明确不同清洁对象所使用的清洁工具；2 .对不同用途的清洁工具进行区分标识，分开存放。全部类别乳制品。-序号环节可能的风险因素风险因素来源风险评估风险防控措施适应产品类别生

10、率发M产重程度13废弃物清理不及时，有异味及虫害滋生。1 .未制定废弃物存放和清除制度；2 .未及时清理废弃物。经常中1加强厂区杂物管理，制定并落实废弃物存放和清除等制度，及时清理杂物，防治生成污染源；2.生产完毕后，及时清理地面，清除废弃物，及时对存放废弃物容器的清洗。全部类别乳制品。14生产环境条件有毒有害物控制不当，造成污染风险。未按规定使用符合要求的清洁剂、消毒剂、润滑剂、虫鼠害化学或生物制剂。经常中清洁剂、消毒剂、润滑剂、虫鼠害化学或生物制剂等使用前进行内部审批，使用标识明确，独立区域存放，并指定专人管理。全部类别乳制品。15工作服设计、材质不合理易脱落异物且不易清洗、消毒。未对工作

11、服的设计、材质进行控制。经常中1 .选用满足生产操作需要的材质、样式，工作服专区专用；2 .建立工作服的清洁消毒制度并验证。全部类别乳制品。16更衣室紫外线灯或其他消毒设备无法正常使用1 .更衣室消毒设备损坏未及时修理；2 .人员检查不到位。经常低1 .建立更衣室管理制度，加强更衣室消毒设施日常维护检查；2 .安排专人定期对更衣室进行卫生清洁和消毒。全部类别乳制品。17员工未根据更衣规范操作要求进行工服、工帽、工鞋的穿戴，员工未执行洗手消毒标准要求进入车间。1 .员工未执行更衣操作规范和洗手消毒规范要求，防止交叉污染意识薄弱；2 .洗手消毒设施不能正常使用。经常低1 .定期开展员工更衣、洗手消

12、毒规范的培训，加强人员意识；2 .定期对人员卫生、着装规范进行检查；3 .定期对洗手消毒设施进行维护，确保正常使用。全部类别乳制品。-序号环节可能的风险因素风险因素来源风险评估风险防控措施适应产品类别生率发M产重程度18生产过程控制配料、加热、杀菌、灌装、包装等关键工艺控制出现偏差。1 .未建立实施危害分析与关键控制点体系；2 .关键应制点控制措施不合理或者未按要求控制，未及时纠偏；3 .生产设备出现故障对产品造成影响；4,操作人员能力不足或是培训不到位，未严格按照工艺流程操作，未对杀菌温度、时间等关键控制点参数进行监控和记录；5 .未对关键控制点进行验证。很少高1 .建立HACCP体系，制定

13、前提方案和计划，按照验证要求定期对对关键控制点进行验证及改进；2 .严格执行危害分析与关键控制点控制体系，制定工艺流程，识别各工序关键控制点，严格执行纠偏措施；3 .制定设备维护保养制度，建立维护保养计划，并严格按照计划进行维修保养，及时更新有潜在安全风险的工器具和设备，降低潜在安全风险；4 .加强各工序人员培训，落实岗位责任，严格制定关键控制点控制并做好监控记录，对关键岗位人员开展年度培训和考核。全部类别乳制品。19生产过程控制违法添加或超范围超限量使用食品添加剂等。1生产管理制度落实不到位；2.企业存在故意违法违规情形。偶尔高1 .加强关键配料投料岗位人员培训，对配料使用的设备进行计量校准

14、，定期复核记录并对食品添加剂进行使用量盘点；2 .严格落实日管控、周排查和月调度等定期自查制度；3 .加强监督检查，对故意违法行为依法查处。全部类别乳制品。-序号环节可能的风险因素风险因素来源风险评估风险防控措施适应产品类别生率发M产重程度20清场不彻底，造成各产品之间的原辅料混用。1 .未制定清场程序并严格执行；2 .未对清场效果进行验证。很少高1 .制定并有效执行清场程序；2 .定期对清场效果进行验证。全部类别乳制品。21未对冷冻原料的解冻工序进行控制。1 .未按照工艺要求控制原料解冻时的温度和时间要求；2 .对原料反复解冻和冷冻，导致物料变质。偶尔高1 .建立原料解冻环节危害分析和防控要求，并加强员工培训和落实执行检查；2 .制定原料解冻工艺文件，对解冻的温度、解冻时间和解冻物料使用期限进行控制，定期检查记录解冻物料有效性。全部类别乳制品。22未按照生产许可划分的功能场所进行生产。1 .加工车间面积小，无法满足生产量.2 .加能区域分布不合理或使用不当；3 .员工未按规定区域进行生产加工操作。很少中1 .根据企业自身生产需求建立功能场所布局和设备设施布局，严格根据工艺生产流