液体制剂生产质量风险评估报告分析.docx

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1、液体制剂生产过程质量风险评估汇报1 .概述2 .目的3 .风险管理人员及其职责分工4 .风险分析5 .风险评估6 .风险管理评审结论1. 概述我企业液体制剂车间重要生产IOm1和IOom1中药合剂，为保证液体制剂车间能顺利0生产出符合原则和规范规定日勺产品（合剂），确定并控制潜在日勺质量风险，消除或者不停减少中间产品给药物质量导致的风险，企业就液体制剂车间生产过程进行了风险评估、风险控制和管理。2. 目的对影响生产过程控制B原因进行评价，对也许0危害进行鉴定,对于每种危害也许产生损害的严重程度、危害的发生概率和可检测性进行估计,在某一风险水平不可接受时，提议采用减少风险的措施，在平常管理中进行

2、控制。3. 风险管理人员及其职责分工序号管理人员部门职务职责1生产副总组长1）提供风险管理所需0资源；2）同意风险管理计划；3）同意风险管理汇报。4）负责对参与风险管理人员的资格承认；5）全面监督、组织实行风险管理活动；2质量管理部经理1）对风险控制措施的成果进行验证；2）负责不合格品0评审；3）组织实行风险管理活动；4）负责风险分析和评价。3生产技术部经理经理1）提供生产过程与风险有关的有关信息；2）在生产过程中采用风险控制措施，减少或消除风险；3）参与风险分析和评价。5供销部经理1）参与产品原辅料的质量跟踪，并反馈有关信息；2）参与风险分析和评价。6设备动力组组长1）参与产品与设备有关H工

3、艺参数的J制定，并反馈有关信息；2）参与风险分析和评价。7质量控制试验室主任D负责全过程的产品监控；2）负责QC人员的培训；3）负责检查数据时采集、分类、归档；4）负责原始记录、汇报的管理。4.风险分析4.1.重要从人流与物流、公用工程、设备、清洁消毒、物料系统、空调系统共六个方面进行分析，详见下图:检测成果采用RPN（严重程度、发生频率和可发现B也许性等级三者乘积）进行风险优先数量等级鉴定。危害性（S）:根据对药物质量的影响鉴定一15分对产品质量产生严重影响，使药物不合格，5分导致产品不合格，需对产品进行返工，4分导致产品收率达不到规定，3分对产品产生轻微影响，2分对产品质量几乎无影响，1分

4、发生时也许性(P):根据出现频次鉴定15分每周出现1次5分每月出现1次4分每季度出现1次3分每六个月出现1次2分每年出现1次1分可发现性(D):根据风险发生时可以检测的程度鉴定15分难以检测5分需要专职人员检测4分操作员工可以检测3分一般人员轻易检测2分有仪器仪表检测1分4. 3风险等级判断1-8分为低等级风险，可以接受；9-36分为中等级风险，由车间工艺员和现场QA加大复核检查的频次予以控制；37-80分为高等级风险，予以尤其关注，计划制定专门B管理制度、操作规程以及采用防止和纠正措施予以控制，并通过对风险进行控制后的风险进行两次风险评估，确认其RPN分数已下降到可以接受B程度。4.4风险评

5、级及措施规定测量范围1-5RPN风险等级措施规定严重性X发生也许性X可测性18低有一定措施防止风险上升即可。936中须采用有效措施控制处理。37-80高应立即采用有效措施控制处理，在得不到有效处理之前，不能继续操作。5.风险评估：5. 1.成立本项质量风险评估小组：人员由上述有关管理人员和质量部QA、液体制剂车间管理人员及重要现场操作人员构成。6. 2.风险评估环节的资料和信息的搜集及处理：由评估小组内人员根据各自附岗位和职责对风险环节时资料和信息进行搜集和整顿；小组组员对搜集B资料进行分析和讨论、评估。7. 3.确定风险评估原则：根据本项质量风险发生的严重性、发生的也许性和可检测性制定出详细

6、的评分原则，并对该项风险进行评估，给出该项风险的评估分数（RPN指数）。8. 4.评估成果的输出：根据分析出的风险成果与风险原则比较，做出与否接受该风险的决定；若风险成果超过风险原则，则进入风险控制环节。人流与物流项目也许的失败模式也许的失败影响也许的原因严重程度S发生几率P发现也许性DRPN指数控制手段风险水平人流未经同意的人员进入车间来自于外部环境的活性粒子及非活性粒子污染环境排风系统操作不妥，进入控制设计不妥，不符合SOP42216人工控制。设计上只有通过更衣室才能进入车间,SOP到位。中未按规定程序洗手、更衣未按规定操作，缺乏培训培训到位物流非预期物料进入车间物料包装的污染导致厂房与产

7、品污染进入控制设计不妥43224检查物料进入车间的控制中物料未按操作规程进入车间不符合SoP检查SOP（卫生及更衣）物料进入车间口勺程序不妥缺乏培训培训到位1人流、物流进入车间都存在污染的中度风险，通过对操作人员的培训和控制（例如采用人数控制的方式），风险已经降至可接受水平。公用工程项目也许的失败模式也许的失败影响也许的原因严重程度S发生几率P一现许”发也性RPN指数控制手段风险水平纯化水纯化水质量不妥存在颗粒化学污染微生物污染设施污染41416周期性取样在线监测（电导率、温度）中压缩空气压缩空气质量不妥存在颗粒微生物污染设施污染使用点过滤器损坏41312规定终端过滤器有效期限中蒸汽压力温度不

8、够目的消毒不成功操作不妥54120规程规定操作中冷却水温度不够空调、水沉温度达不到操作不妥4128规程规定操作低2 .公用工程的纯化水、压缩空气、蒸汽存在中度风险，通过采用校验仪表、完善操作规程、对过滤器进行完整性检查，风险已经降至可接受水平，但生产过程中须加强水质监控，如：微生物监测。洗瓶机、隧道烘箱项目也许的失败模式也许的失败影响也许的原因严重程度S发生几率P发现也许性DRPN指数控制手段风险水平瓶子清洗瓶子未完全浸入超声波水中瓶子位置错误未按清洗程序进行瓶子不洁净/存在颗粒/微生物不妥的设备操作或设计不妥的工艺参数42216使用控制系统调整设备控制某些参数（压力、设备速度）中瓶子烘干烘干

9、温度、时间和降温温度达不到规定烘干不彻底降温达不到规定影响产品质量不妥的设备操作或设计不妥的工艺参数43336使用控制系统调整设备控制参数（温度及设备速度）中3 .洗瓶机清洗安甑过程存在中风险，通过调整设备控制参数（压力、设备速度）来减少风险。隧道烘箱在烘干瓶子过程中存在较高风险，通过加强检查和周期性监测来减少风险至可接受水平，正常生产中做为质量监控的重点，如：水压、烘干温度、时间等。配料罐、水沉与过滤系统赠目也刷施辘然式也蜥帙塌瞬的也许聘责图原因悭重姆JwPP曲沛P指教jW雌W设备清洁清洁措施未能清洁整个内表面不妥日勺清洁规程未遵照清洁次序设备污染，交叉污染清洁规程的设计不当员工使用措施的不

10、妥43224清浩工艺完毕后进行目检同意清洁措施周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数中设备消毒未按规定期间消毒消毒不彻底消毒剂残留微生物滋生交叉污染消毒规程的设计不当员工使用措施的不妥43224同意清洁措施残留进行验证中称量投料原辅料称量、投料操作不规范或未遵照次序粉尘、颗粒污染环境排风系统操作不妥未按SOP操作4218配料区的排风系统及压差监控、记录。SOP详细规定称量操作低配方不妥工艺参数不妥，加料操作控制不妥，上料次序不对的4218在批记录中记录环节及关键参数低液制药配不妥FfJ操作参数（时间、搅拌速度、温度、PH值等）成品不符合质量参数参数不妥控制系统不妥仪表测量不妥44116仪

11、表校准确认设备基本操作（上料、加热、冷却等）工艺参数的合适控制与记录验证生产工艺中液沉药水不妥的操作参数（水沉时间、温度、搅拌时间等）分层效果不好参数不妥控制系统不妥42216通过验证确定参数中溶蜘过滤不妥（转速、压力等）过滤器不到位或位置不对的过滤卷注If聊困适合的过滤器完整性缺乏严重程度S发生几率P发现1午性DRPN确认设宿附近与否安装过滤器过虚环节用制理微过滤器完整性测试记录并审核批记录中的风嚓参数不妥工艺参数寄存时间批乏所建立的保留条件（时间等）颗粒或微生物污染溶液配料罐呼吸器维护不妥41312呼吸器H勺周期性维护中溶液降解（缺乏批均一性溶液保留时间长于所规定的时间保留条件错误4114

12、根据规程记录关键时间控制并记录保留参数低4 .配料罐及管道、过滤器清洁消毒方面存在中度风险，通过采用同意的清洁措施和清洁完毕后的检查、周期性清洁监测来减少风险水平。液体制剂H勺配料、水沉、寄存时间是关键操作环节存在中度风险，通过采用一系列控制措施来减少风险至可接受水平，但在正常生产过程中应做为质量监控日勺重点。灌装机平1清洁措施未包括清洁所短嬲睡式未遵照清洁次序设:交:藕翻失败影响S5t产产程或S雄几聿P发现性D3清洁工艺完毕后进行目检同意清洁措静手段周期性清洁监测、记录码灌封装量局限性或装量过多产品超过规格参数不妥，药液泵性能不妥，在线控制不妥设备调整不妥4218工艺中控制并调整灌装量灌装点

13、探测液位的传感器检测低封口不严或外观不合格颗粒或微生物污染溶液外观质量不合格设备运行不正常，破瓶、卡瓶4218调整设备,控制设备运行速度低相对于灭菌压差不够颗粒或微生物污染溶液设计缺陷，未按规程操作4114SOP到位培训到位低5.灌装机清洁消毒存在中度风险，发生的也许性高，通过采用同意的清洁措施和清洁完毕后的检查、周期性清洁监测及生产中的检查来减少风险水平。灭菌合用性各参数的!控制不精确温度传感器布置不合理部分产品灭菌不彻底控制温度传感器显示不精确未能监测到冷点时温度、FO值43336校验仪表系统维护合理布置探头中R台匕拓暮牯转吊。*M按灭菌柜验证最大装载量配项目性能力不匹配(1jt里.艰软影杷J人菌效果未按文献规定装载2斯重1妗牛频4RPN制药物SOp规定装载方式和装载量低风险也许的失败模式降温介质