液压系统设计的规范要求.docx

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1、液压系统设计规范一、图样规定1、对日勺标注各视图日勺关系，正常日勺三视图不用标注视向，摆放要原则，其他视图均要有明显的箭头及字母指示标注。假如正常视图中可以体现清晰,不要再单独画出局部视图，在不影响图面质量的前提下尽量在重要视图中标注尺寸(尤其是阀板图)。2、规定视图要以主视图左上角为坐标原点。3、图纸上的字体要采用仿宋体，字体大小按1：1图面选择4号。二、多种部件的规定1、原理图:(1)主电机、泵的参数，循环冷却装置日勺参数，这些参数包括如下标识可直接写在有关元件图形的附近。(2)压力表、压力阀、压力继电器、蓄能器多种压力的设定值。(3)多种管路(如压力、回油、泄油等)和连接液压执行元件管路

2、外径和壁厚。(4)各液压执行机构要标注名称，对应的液压油缸或液压马达要标注规格参数及接油口尺寸。(5)多种过滤器日勺过滤精度。(6)多种不一样性能管子时代号(P、T、1、A、B、X等)，详细编号规则按“液压系统常用编码规则”执行。(7)温度、液位、油箱容积等日勺设定值。(8)正常系统温度的设定值(可以根据顾客的规定选择)参照下表:低温报警停泵七启动加热七停止加热七开始冷却。C停止冷却。C高温报警七高温停泵水一已二醇2040505060抗磨液压油2040556070脂肪酸脂2040556070(9)介质日勺型号及等级规定。(10)电机、电气触点、电磁铁线圈编号。(11)测压点代号：泵站部分压力口

3、采用MPUMP2；阀站部分执行机构A、B压力口MA1MB1,MA2、MB2(12)所有的压力、温度、液位、电磁铁代号都要设铭牌。液压站要设置液压厂厂铭牌(大、小两种规格)，在泵、阀站对应位置给出底板，明细中不用给出厂铭牌序号，把合不能采用钾钉，要用螺钉或再加螺母把紧。(13)计量单位应符合国标规定(常用mm、MPa、kW、m/s、1minm1/r、r/min、kg、V-Hz等)。2、总图(1)技术性能中要清晰写出系统流量、压力、电机、泵、加热器、油箱容积、液压介质型号与等级等参数，如下示例。1 .系统工作压力一2 .系统工作流量一3 .循环冷却系统工作压力4 .循环冷却系统工作流量5 .螺杆泵

4、（一台）-IOMPa1801minIMPa-1001min8 .恒压变量柱塞泵（两台一用一备）号量定型排额4VS0180DR30R-PPB13N00180m1r35MPa9 .电动机（两台一用一备）型号一一TR1140R39-U8.6-V-W115流量一最高压力6 .螺杆泵电机（一台）1001min1.6MPa型号一电机功率转速电压一Y10012-4(B5)3kW1430rmin660V-5011z7 .风冷却器（一台）型号冷却能力一电机功率一FK1-S91-65015kW-1.52kW1430rmin型号一一Y225M-6（B35）功率30kW转速一一980rmin电压一一660V-50Hz

5、10 .电加热器（四台）型号G1.1/2-IOOOW功率-Tx1kW电压一一660V-50Hz11 .油箱容积一T2001材质不锈钢12 .工作介质QUINTO1UBRIC888-4613 .系统清洁度一NAS7级660V-5011z（2）技术规定示例技术要求1 .各部件管件联接前应检查各处油口的封堵是否完好,在确认未从油口进入污物杂质后，方可连接管路。2 .液压系统配管焊后内部用锐刀扩，外部用不锈钢钢丝刷刷，之后经过磷化（或酸洗）处理,然后进行二次安装。3 .安装后应反复进行通油清洗，在确认污染度等级达到NAS7级后，进行耐压试验，保压10分钟，各联接处不得有渗漏，试验压力15MPa。4 .

6、液压站中的泵站不允许作为外品管清洗和试压的动力源。5 .空负荷试运转1小时后作负荷试运转，按工作程序模拟动作10个循环，各部件应动作灵活可靠，达到要求。6 .液压站与执行机构联接前，必须满足下列要求：（1）确认液压装置已试验合格。（2）确认执行元件及管路已清洗合格。（3）总图中要标注所有大部件日勺（安装图样中部件）定位尺寸及最大外型尺寸，多种部件之间互相连接日勺管道代号、管子外径和壁厚等规定。（4）如有特殊规定将涂漆规定写到技术规定中，如没有特殊规定按通用涂漆规定执行。（5）在总图上规定画出电器箱的位置及走线槽日勺位置。3、泵站（1）标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸。（2）表达各接口的代号

7、及管子外径和壁厚，定位尺寸。（3）技术性能与技术规定示例：技术要求1 .装配前应仔细清洗各部件,管路附件,液压元件等,不得有污物杂质。2 .管子长度和实际位置配管时，详细确定，各管的安装在不违反系统原理维护以便的状况下，容许根据实际状况进行弯曲和稍加变动。3 .管子预装后，必须拆下进行酸洗，然后进行二次安装。4 .泵站在安装后，试车前应反复进行循环清洗,清除一切杂质污物,使污染度到达NAS7级。5,试验压力为15MPa,备用阀组部分试验压力为24MPa,保压10分钟，各连接处不得有渗漏。6 .试验检查合格后，放出所有油液，将各敞开的通道口用堵堵严，防止污物进入。7 .不许将本液压站作为现场进行

8、清洗的动力源。4、阀站（1）标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸。（2）表达各接口的代号及管子外径和壁厚，定位尺寸。（3）技术性能与技术规定示例技术要求1装配前应仔细清洗各阀组，管接头，法兰，钢管等内部不得有任何杂质和污物。2 .管路安装按图中的标号一一对应连接，管子长度，管子走向等由安装时确定。3 .管子和法兰，管子和接头采用氢瓠焊，焊后必须通过酸洗处理最终进行二次安装。4 .阀站在安装后试车前应反复进行通油清洗,污染度等级到达NAS9级。5 .在15MPa油压下做密封试验,备用阀组部分试验压力为24MPa保压10分钟不得渗漏。6 .空负荷试车按动作程序动作10个循环，各部动作应灵活可靠。7

9、 .检查合格后，各敞开的通道口必须封住，防止污物侵入。5、油箱（1）油箱上所有需要焊接附件必须计算好直接焊上，不容许装配焊。（2）作为支撑管夹的型材规定要使用圆管，侧支撑采用方型钢管，圆管管径与方型钢管参照下表中规格选择。序号管夹规格（管子外径mm）支撑管夹的管子外径mm支撑管夹B方钢mmxmm110422230x30x424860.53445x45x8376894260x60x841021276080x80x851381687692x92x8（3）标注示例（油箱随设备翻转的上盖板要双面持续角焊焊缝如翻车机等）：技术规定1、不锈钢钢板下料应采用等离子切割(碳钢板下料应进行气割),切割后需用砂轮

10、打磨光滑。2、切割表面沟纹深度不得不小于Imm,并去掉毛刺和挂渣。3、焊缝为双面持续角焊缝，其焊脚高度为46mm,油箱上盖板为外部单面持续焊，隔板为间断焊。4、焊接应符合JB/T5000.3重型机械通用技术条件焊接件。5、加工孔焊后加工。6、油箱焊后进行喷沙或磷化处理。7、用煤油进行密封试验，试验时间为IOn1in不容许有渗漏。6、其他焊接件的技术规定(1)要执行焊接件的原则规定，不带接油槽日勺焊接件不用密封试验规定。(2)所有要加工日勺部分要焊后加工。(3)应根据使用状况及受重力大小及构造外型大小选择型材及吊耳到达匹配。(4)架子等构造件上所有需要焊接附件必须计算好直接焊上，不容许装配焊。(

11、5)作为支撑管夹的材料使用圆管且管径同样按5中表规格选择。7、阀组(1)标注出各接口的定位尺寸。(2)标注出各接口的代号及管子外径和壁厚。(3)标注出阀板的外型及阀组日勺最大外型尺寸。(4)阀组的视图布置要与上一代阀板视图布置尽量保持一致。(5)阀组上的所有元件摆放时必须要考虑可以安全以便地进行调整、操作、维修，要考虑有些元件对安装方向日勺规定。(6)插装阀的装配最佳给一种剖面放大图，以便装配。(7)技术规定示例：技术要求1、装配时各阀、阀板孔道、法兰、接头和各元件内部必须清洗洁净,不容许有任何杂质和污物。2、安装时必须注意各元件油口的方位。3、把合螺钉的临界扭矩：普通螺栓拧紧力矩螺栓强度螺栓

12、公称直径(mm)6810121416182022212730364248拧紧矩(N.m)4-IO-20-35-45-88-118-167-225-294-441-529-882-1372-2058-4.65122544691081472062843705196661078166624505-12-25-44-69-108-147-206-284-370-539-666-1098-1705-2548-UU7153154881371862653434416868331372273623346.66-14-29-49-83-127-176-245-343-441-639-784-1323-1960-

13、3087-8183964981572163144315397849801677225483822889-22-44-76-121-189-260-369-502-638-933-1267-2214-3540-5311-12295810216225234749266985012441689295247217081ICQ13-29-64-106-176-274-372-529-725-921-1372-1666-2744-4263-6468-1V714357612720632344163786210981617196032835096774215-37-74-128-204-319-489-622-847-1096-1574-2138-3736-5974-8962-12.9205088171273425565830112914352099285049817966119494、装配后在I1MPa的压力下试验，保压