施工桥梁质量常见问题与控制要点.docx

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1、桥梁工程质量控制技术措施桥梁施工中常见的质量问题，以及对质量问题的!原因分析和防止质量问题的发生所采用的技术措施。一、基础部分、质量问题：桩长不满足设计规定原因分析：桩底标高测量不准；桩底清孔不到位，沉渣厚度超标；技术措施：采用长钢尺配合测绳、大锤球等测量器具，安排专人对成孔孔底标高进行测量，专人复核；认真清孔，保证孔底沉渣厚度符合设计和规范原则，沉渣厚度原则：端承桩不不小于IOcm,摩擦桩不不小于30cmo、质量问题：通过检测，发既有断桩原因分析：导管在灌注混凝土过程中抽拔导管时导管底口拔出混凝土顶面，混凝土再次灌注时原混凝土顶面沾染了泥浆，二次灌注区I混凝土与原混凝土不连接，导致桩内混凝土

2、检时出现不持续现象；技术措施：通过测量确认孔内混凝土的灌注标高，抽拔导管时控制好抽拔速度，不因抽拔速度快对抽拔量失去控制，一直保持孔内导管在混凝土中不少于2米。、质量问题：桩孔缩径、塌孔原因分析：桩位地质软弱或松散，钢护筒跟进长度不够，没有超过软弱松散地质层，泥浆比重不够或泥浆其他性能不符合规定，护壁质量差，钻孔工艺与地质不相符，孔内水头高度局限性,支护孔壁压力不够，清孔后泥浆比重、粘度等指标减少，起落钻头时碰撞孔壁；技术措施：根据地质规定设计钢护筒打入深度，一般钢护筒要穿过地质软弱层和地质松散层，泥浆采用膨润土调制，泥浆比重合适加大，钻孔时，采用合适的钻机，改善工艺，保证钻孔时有足够的水头差

3、，不一样土层选用不一样冲程固定好钻机平台，防止偏心导致起落钻头时碰撞孔壁，减小对孔壁的扰动。、质量问题：混凝土不密实原因分析：混凝土振捣不规范，个别部位出现漏振，混凝土出现泌水，导致混凝土浆体与粗骨料离散；技术措施：强化施工组织管理，改善混凝土配合比，控制好混凝土外加剂质量，混凝土充足拌合，减少混凝土在运送过程中欧I坍落度损失，泵送混凝土坍落度控制在18020mm,保证混凝土入模质量和振捣密实。、质量问题：桩顶面标高不够原因分析：技术管理不到位，施工过程中对桩顶标高失去控制，对预留混入泥浆段区）混凝土灌注长度计划与现场不相符合，凿除桩顶泥浆段桩身后，桩长已不够长度；技术措施：强化施工技术管理，

4、建立工序责任制，工班安排专人对桩混凝土灌注进行管理，对预留凿除桩长度，根据泥浆比重和施工条件确定，并预留凿除余量，保证凿除后桩长符合设计规定。、质量问题：桩位偏差超限原因分析：测量放线不精确，钻孔时钻机就位不准，钻孔垂直度控制不到位;技术措施：安排纯熟测量工测量，选择合格测量仪器，测量后进行换手复核，钻机就位后进行对中检查，钻孔过程中严格控制钻孔垂直度。、质量问题：大承台表面混凝土出现裂缝原因分析：大体积混凝土未设降温管，混凝土养生不到位；技术措施：大体积混凝土要采用措施减少混凝土的水化热，混凝土中设降温管，通过循环水把混凝土水化热排出，以减少混凝土内外温差，并改善混凝土养护环境，表面覆盖并洒

5、水养生到位。二、下部构造、质量问题：混凝土表面气泡多，蜂窝麻面多原因分析：混凝土中含气量超过规范原则，施工模板设计有反向倒角，不利于排气，振捣措施不规范；技术措施：调整混凝土配合比，使混凝土中含气量到达规范规定，一般含气量控制在2-4%之间，模板设计要便于在灌注混凝土过程中排出气体，混凝土振捣到位，不漏振、不过振。、质量问题：混凝土表面不平整原因分析：模板设计制造质量不合规，面板不平整，模板安装质量差，跑模；技术措施：模板设计制造要保证质量，面板厚度应不不不小于6m,板肋质量和间距符合规定，模板安装符合施工对混凝土的检查规定。、质量问题：混凝土表面有孔洞原因分析：模板底部有杂质未清理洁净，混凝

6、土坍落度损失大，施工当日气温高，模板温度超过规范规定，振捣不到位;技术措施：混凝土灌注前对模板底部认真清理，控制混凝土时灌注入模温度为5-30,入模时模板温度为5-35,保证混凝土灌注时的坍落度和良好的工作度，通过控制混凝土和模板温度，防止混凝土过早凝结，保证混凝土不漏振。、质量问题：混凝土表面有裂纹原因分析：墩身内混凝土水化热高，混凝土外加剂质量有缺陷，导致混凝土泌水，混凝土骨料碱含量或氯离子含量超标，混凝土养生不到位；技术措施：加强对混凝土材料质量的控制，改善混凝土配合比，混凝土中总碱含量不不小于3kg减少水化热，保证混凝土养生质量。、质量问题：混凝土接缝处错台原因分析：模板安装质量不合规

7、，振捣时模板变形跑模；技术措施：改善模板安装质量，严格控制模板开裂、变形跑模。、质量问题：混凝土表面色差大，有明显水纹原因分析：墩身混凝土材料厂家不是同一厂家，材料色度差异大，模板脱模剂质量差，混凝土泌水；技术措施：一座墩台宜选择同厂家、同批次材料，假如确有困难，也要选择色度尽量相近的材料，选择符合原则的模板脱模剂，控制混凝土配合比，防止泌水。、质量问题：钢筋保护层厚度不够原因分析：混凝土保护层垫块安装数量局限性，垫块厚度不原则；技术措施：选择厚度合格的混凝土保护层垫块，足额安装，并安装牢固。三、上部构造1、预制梁、质量问题：梁长、粱跨、腹板厚度误差超标原因分析：模板加工制作与拼装尺寸控制不严

8、，模板拼装前未精确测量模板各分部尺寸，没有严格按照对模板先分部分块检查，拼装后对模板进行整体检查量测。梁跨尺寸误差是支座安装误差超标，腹板厚度超标问题，一是模板宽度尺寸误差，二是内外模板相对位置超差。技术措施：质检人员对模板先进行分部分块检查量测，模板组装后组织设备物资部、施工技术部对模板进行整体量测验收，尺寸超差时坚决返工，直至符合规范和设计尺寸为止。严格控制支座板安装位置，精确定位内模板。、质量问题：箱内有竖向裂纹，梁顶面有不规则裂纹原因分析：一是内模脱模早，二是混凝土内外温差大，三是洒水养生不到位；技术措施：在天气温度较低时，应合适延长内模脱模时间，应采用箱内封闭浇水养生，梁外覆盖洒水养

9、生，严格控制箱梁混凝土心部与表面、表面与环境温差不超过15o、质量问题：钢筋位置不精确，钢筋间距偏差超标原因分析：钢筋绑扎台座制造尺寸误差大，绑扎不牢固，钢筋骨架吊装变形;技术措施：修改钢筋绑扎台座尺寸至对的为止，钢筋骨架各部位均要绑扎牢固，钢筋骨架吊装时采用各吊点平衡吊装，防止各吊点受力不均衡拉开绑扎扣，产生钢筋骨架吊装变形。、质量问题：梁面平整度超标，排水坡不顺畅原因分析：梁顶面找坡模板不规范，施工中工艺处理不严格;技术措施：改善梁顶面找坡模板达标，梁面找坡时严格控制混凝土坍落度和梁面各部位标高，精细找坡，保证梁面排水坡顺畅，平坡段梁面平整度要符合设计和规范原则。、质量问题：混凝土表面气泡

10、多，有蜂窝麻面原因分析：箱梁混凝土含气量偏大，混凝土和易性较差，混凝土振捣不规范；技术措施：混凝土中骨料级配要合理，外加剂采用聚竣酸高效减水剂，混凝土配合比既要保证强度、弹性模量原则，还要符合对混凝土工作度规定，严格控制箱梁混凝土的含气量，保证混凝土有良好的和易性，严格控制振捣质量，专人分区振捣，防止漏振或过振。、质量问题：梁表面色差大、超标原因分析：混凝土构成材料色差大，使用材料不统一，混凝土外加剂质量不稳定，有泌水现象，对模板脱模剂有冲刷，水泥浆和骨料离析，导致梁表面色差超标；技术措施：严格控制混凝土材料质量，同一种材料色度尽量均匀一致，严格控制混凝土外加剂质量，采用合格的聚竣酸高效减水剂

11、，保证混凝土区）工作度满足灌注规定，混凝土浆体与骨料混合均匀，每层混凝土灌注顶面找平，尽量减小色差。、质量问题：钢筋保护层厚度不够原因分析：混凝土保护层垫块绑扎不规范，垫块绑扎与钢筋不垂直，有偏离现象，导致钢筋保护层厚度个别部位偏小；技术措施：严格控制混凝土保护层垫块绑扎质量，垫块与模板面垂直，绑扎牢固。、质量问题：箱梁吊点内角有裂纹原因分析：箱梁吊点内角防蹦钢筋设置位置偏差超标，混凝土保护层偏厚，未充足发挥防蹦钢筋作用，导致防蹦钢筋的）混凝土保护层开裂;技术措施：调整防蹦钢筋位置至对的位置，使其充足发挥防蹦钢筋的作用，这样就不会导致防蹦钢筋处混凝土开裂。、质量问题：支座板内空响，混凝土与支座

12、板不密贴原因分析：支座板上面与箱梁混凝土由于连接筋局限性和箱梁移位起吊等产生缝隙，因此敲击产生空响，不密贴；技术措施：增长支座板与混凝土的连接钢筋，使其在移位过程中不产生空隙，已产生空隙的I箱梁，采用注环氧浆液补强处理密实。、质量问题：脱模时混凝土棱角掉块原因分析：脱模时间早，混凝土强度偏低，模板缝隙不光滑,导致混凝土拉裂掉块；技术措施：合适增长混凝土带模养生时间，使混凝土具有足够的防裂强度，此外，处理好模板拼缝，使模板拼缝平顺光滑，不挤入混凝土浆液，不产生混凝土拉裂原因，这样可以杜绝混凝土棱角掉块。、质量问题：梁体移位时开裂原因分析：预应力施加不够，重要是预应力设备磨损严重，误差超标，未严格

13、执行张拉限位板槽深与钢绞线直径相匹配的规定，张拉后退出千斤顶之后，钢绞线未锁定，产生滑丝，导致施加预应力损失所致；技术措施：更换预应力张拉已磨损的限位板，严格执行张拉限位板槽深与钢绞线直径相匹配的I规定，保证钢绞线张拉后不滑丝、抽丝，堵塞预应力损失的!各个环节。、质量问题：预应力张拉锚板对位不准，张拉记录同步率超标原因分析：张拉操作未遵守预应力孔道中心与锚板中心和千斤顶中心三同心的J规定，张拉时两端操作人员联络协调效果不好，未到达张拉力同步效果，导致两端钢绞线伸长量同步率误差超标；技术措施：张拉过程中一直坚持预应力孔道中心与锚板中心和千斤顶中心三同心的I规定，两端读表人及时通报油表读数，根据通

14、报时油表读数操作人员调整千斤顶时给油速度，使两端千斤顶的油表读数一直处在平衡状态，以此控制两端钢绞线伸长量同步率不超标。2、现浇梁、质量问题：梁体变形量超过规范容许值原因分析：碗扣式支架弹性变形量大，支架试压过程中测量数据误差大，预留压缩量需要调整，梁体张拉后的变形量设置需要调整；技术措施：严格按照梁部荷载，包括施工荷载，对支架进行试压，精确测量试压加载各阶段和卸载后的）变形量，为确定梁底模板各部位标高提供科学的I根据，梁体张拉后的!变形量根据计算和现场试验确定，以此作为确定梁底模板各部位标高的I根据。、质量问题：压浆不饱满原因分析：压浆设备老化，个别部位密封性达不到规范规定,保压压力局限性;

15、技术措施：更换压浆设备，使用自动计量的抽真空压浆设备,抽真空度、压浆压力、保压压力均严格按照规范和现行技术条件执行，浆体稠度控制在184s的范围内，保证预应力管道压浆饱满。、质量问题：碗扣式支架垮塌原因分析：支架材质差，支架搭设不规范；技术措施：严格控制碗扣式支架材质，对支架管管壁厚度，钢管新旧程度均要严格控制，对材质超标严重的坚决不使用，选择技术纯熟的架子工操作，质量检查员跟班检查，保证架子搭设工艺贯彻。、质量问题：漏筋，混凝土出现孔洞原因分析：钢筋密集处混凝土振捣不密实，个别部位漏振，工序管理有死角，影响混凝土质量；技术措施：加强工序质量管理，混凝土振捣过程中各部位设专人监控振捣密实度，防止漏振和过振，保证梁体混凝土灌注质量。原因分析：现场技术交底不清，支座安装工人责任心不强，施工班组长检查不严格；技术措施：深入完善对施工班组的技术交底，选择责任心强的纯熟技工安装支座，班组长及时跟班检查，保证支座安装不再出现差错。、质量问题：混凝土强度不满足设计原因分析:混凝土灌注过程中未执行混凝土入模温度5-30,模板温度5-35的I规定，灌注混凝土时气温高，导致混凝土坍落度损失过大，混凝土入模后过快凝结，无法振捣，施工人员为稀释混凝土，随意向混凝土中加水，导致混凝土强度减少；技术措施:严格执行混凝