故障诊断技术深入解析.docx

《故障诊断技术深入解析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《故障诊断技术深入解析.docx（27页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、一、机械制造过程质量控制与故障诊断学的关系在老式的制造模式和生产环境中，重要靠操作工人的观测和经验来判断机械制造过程的工况状态并排除故障，因此对故隙诊断技术的需求不十分迫切，伴随柔性制造系统(FMS)和集成制造系统(CIMS)的发展,生产过程中人口勺干扰逐渐减少,重要靠计算机对制造过程进行控制。若不能对过程状态自动识别，故障不能自动排除，则生产系统就无稳定性可言，也就不能使之形成生产力。近年来，伴随产品生命周期问题H勺提出，生产决策者考虑的重要问题就是顾客满意度和减少成本两个互相依赖的目的。机械加工过程的状态识别是质量控制的必然发展方向。这是由于监视诊断技术的关键是对动态系统属性的辨识.即应用

2、一切也许的现代科学技术手段对生产过程状态进行分类。二、产品质量的内涵伴随科学技术的发展，质量H勺内涵也在不停发展中。国标(GB/T6583)将质量定义为“产品、过程或服务满足规定或潜在规定的特性和特性总和”。国际原则化组织(ISO9000)则将质量定义为“一组固有特性满足规定的程度”定义中并没有将质量限定于产品或服务。而是泛指一切可单独描述和研究的事物，它可以是活动或过程，可以是产品，也可以是组织、体系或人以及上述各项的任何组合。因此，质量概念既可以用来描述产品和活动，也可以用来对过程，人员甚至组织进行描述。这个概念突出反应了质量概念的广泛包容性。定义中的“规定”既可以是明确表述出来的，如商务

3、活动中买卖双方通过契约所作的约定、在诸如核能运用等特殊场所由法律所作的规定等。也可以是隐含的为了有效地满足这种隐含的需要，应当尽量地对之加以明确和定义。定义中的特性是指事物可以辨别的特性。固有特性是指事物本来就有的,尤其是永久的特性。质量特性包括功能、准时性、可靠性、安全性等。正是由于事物具有多种特性才使得它可以满足顾客以及其他利益有关方的规定。对于机械制造来说，质量涵盖了从设计、制造到市场、服务等产品生命周期全过程中各个环节的质量，必须最大程度地使顾客满意而又能减少生产成本。三、质量管理与质量控制的关系(1)质量管理是“在质量方面指挥和控制组织的协调H勺活动”一般包括制定质量方针、质量目的以

4、及质量筹划、质量控制、质量保证和质量改善等环节。质量管理应是各级管理者的职责，但应由组织的最高管理者领导和推进，同步规定组织的全体人员参与和承担义务，只有每个职工都参与有关的质量活动并承担义务，才能实现所期望的质量。当然，在开展这些活动时还应考虑到对应的经济性原因，由于质量管理的!目的就是为了最大程度地运用人力、物力资源，尽量地满足顾客的需求，以提高经挤效益。(2)质量控制是“质量管理的一部分，致力于满足质量规定”质量控制是通过采用一系列作业技术和活动对各个过程实行控制的，包括对质量方针和目的控制、文献和记录控制、设计和开发控制、采购控制、生产和服务运作控制、监测设备控制、不合格品控制等等。质

5、量控制的目的是使产品、体系或过程到达规定的质量规定，是防止不合格发生的重要手段和措施。因此，要组织对影响产品、体系或过程质量的诸多原因加以识别和分析，找出主导原因，实行原因控制，才能获得预期效果。四、全面质量管理有哪些特点20世纪60年代初提出了全面质量管理(TotaIQua1ityManagement,TQM)的)概念，认为“质量”不能只从生产过程理解为产品质量，应当包括对顾客服务的工作质量。把产品质量的内涵由生产企业内部扩大到市场。故称全面质量管理，它有如下特点：1、全员参与在生产过程中，企业的每一种人都直接或间接地与产品质量联络在一起,怎样调感人的原因，建立全员质量第一的意识，全面地提高

6、员工的工作能力和技术能力是实现全面质量管理H勺关键。2、全生产过程质量管理建立生产过程质量体系和经营服务质量体系.把全过程各个环节的质量统一起来，应用SPC原理进行全企业的质量检查和控制，并运用某些现代科学措施，如系统工程、运筹学、线性规划等对各个环节进行组织。提高企业活动能力。五、画出集成质量的功能构造图，并简要阐明各个功能模块的重要功能1、质量规划子系统（I）质量功能配置质量功能配置（QUaIityFUnCtiOnDePIoyment,QFD是从顾客的需求出发，为适应市场的变化和技术的进步。按照技术文献、合再协议及技术原则.进行产品质量配置和质量职能的分派，得出质量控制方案。（2）质量计划

7、质量计划的重要功能包括确定产品的质量目的及实现质量目的的方案和措施；分派动态联盟各盟员的责任和权限；制定采用的程序、力法和作业指导书；确定到达质量目的的测量措施；质量计划执行状况的反馈信息搜集和处理。（3）检查计划根据设计文献、工艺信息以及质量计划、质量原则来制定产品的检查计划,包括原材料、外购外协件、加工工序、零部件以及最终产品的检查计划，部件、成品的装配检查计划及试验计划。检测仪器、试验设备检查计划、维修计划。（4）过程监控计划制定与选择加工设备、辅助设备、刀具、生产环境H勺监控方案。确定影响产品性能的重要零部件的关键质量特性以及关键工序，并对质控点的加工方案、防止和控制环节制定控制计划。

8、(5)质量成本计划根据产品设计、工艺、检查计划来确定质量工作的各项成本。2.质量管理子系统(1)过程质量管理是指从设计、采购、制造到售后服务等生产过程的质量管理。如：设计过程是由分析、计算、试验、协调、编写汇报文献、绘图等一系列工作构成，要保证这些工作不出现问题，必须制定设计、试验规范，并严格按照规范环节进行；过程检查和试验应严格执行检查和试验计划，保证检查汇报的对於J性、完整性和传递及时性。应对检查人员FI勺工作权限和责任进行有效管理，防止漏检、误检、超权限等状况的发生。(2)产品质量跟踪管理分为硬件和软件两种跟踪方式。硬件指给原材料、毛坯、半成品、成品打标识。软件指对实物进行对应的文字记录

9、和归档，保证计算机文档管理与实物管理的致性和迅速可查询性。(3)计量工具质量管理计量工具包括在产品开发、制造、安装和维修过程中所使用的量具、仪器以及专门於)试验设备。计量具是对产品进行质量控制的根据，也是IQS获取质量信息的重要手段。对计量工具的质量管理应覆盖设备计划、设计、采购、待用、监控及投人使用等各个阶段。(4)工装和设备质量管理包括工装和设备定检执行状况记录、出入库质量状况及使用过程质量状况跟踪、异常状况处理等。(5)人员素质管理包括质检人员资格印章管理，建立质量人员业务素质档案，并对培训考核、过错处理等状况进行处理分析。(6)质量成本管理进行质量成本核算和殖量成本分析，质量成本包括防

10、止成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本等。3.质量控制子系统质量控制是指从设计、采购、制造到售后服务等全生产过程的质量控制，包括原材料、外购外协件、工件加工过程的试验与监测.以及装配检查、包装检查等。目前难度很大的是机械加工过程的质量控制。(1)过程的检测与监测在自动化生产条件下往往规定对被加工零件逐件检测，这对单件小批量生产尤为重要。(2)数据采集及数据处理在线或离线采集工件在各工序的质量信息和加工过程中与质量有关的物理信息、成本信息和环境条件信息等。(3)评价与分析诊断根据所获取的信息，分析工况状态，对产品质量进行评价，并对存在的问题进行分析诊断。(4)控制与调整根据监测与诊断成果，

11、找到问题存在的原因，对过程进行调整，以防患于未然。(5)设计质量控制比较分析实际产品质量和顾客对产品质量规定之间的差距，对设计质量进行控制。4、质量评价子系统(1)质量体系审核指对质量体系的现实状况和适合性进行评价。(2)过程质量审核指对加工过程进行质量评价。通过监控系统采集的数据，对加工系统的运行可靠性、稳定性进行分析评价。(3)产品质量审核指对成品进行质量评价。评价与否满足设计规定、质量规定；对产品的J可靠性、实用性、寿命、安全性等综合评价；对导致产品质量缺陷进行责任分析和诊断。(4)设计质量评价包括产品设计评审和工艺设计评审。六、集成质量系统(IntegratedQUa1itySySte

12、m)与CAD/CAPP/CAM/MIS信息传递和反馈图1.IQS与CAD/CAPP的集成IQS从CAD/CAPP获取产品设计信息、工艺信息，向CAD/CAPP提供质量体系文献、质量原则规范及经OFD配置产生的工程特性、零部件特性和工艺规定、质量控制参数等，以及加工设备、检测/试验设备的加工检测能力、使用范围、精度、磨损等质量信息，从而实现对产品设计、工艺设计的约束。同步向CAD/CA.PP反馈设计/工艺评审成果，顾客和销售服务信息，加工工件(产品)质量缺陷诊断成果，加工产品综合评价及改善提议等质量信息，以便实现对产品从设计到工艺上的深入改善。图4.4IQS与其他子系统的信息传递和反馈2. IQ

13、S与CAMH勺集成IQS从CAM获得加工系统运行状态质量信息，工件检测信息，向CAM提供设备、工件的检测和监控命令，工艺系统质量分析、诊断、评价成果，以及纠正、改善、防止的提议，对加工质量的预测以及赔偿和控制命令。3. IQS与MIS的集成IQS从M1S(ManagCmentInformationSyStCm)获得采购、生产计划、销售、财务和设备等方面信息，向MIS反馈产品、设备质量信息、质量成本信息、售后服务质量信息等。七、谈谈你对6Sigma质量管理模式的认识A、Sigma质量管理的意义1.6Sigma质量管理的提出Sigma是的读音，表达观测值对其平均值波动的大小，一般称均方差。它来源于

14、数据的记录计算，它是从数据的协方差取其平方根而得，又称原则差，而6则是原则正态分布欧I术语,应当注意计算时应注明土，否则轻易产生错误。6Sigma质量管理是从产品的经营管理的角度提出的，在电子技术领域首先得到应用，如摩托罗拉(MOtoro1a)企业率先提出“在1992年实现6管理”，后来通用电气(GE)企业也积极推行此模式.获得了市场产值第一的成绩，促使6。质量管理的理论得到深入完善并深入推广应用。2、6Sigma质量管理的目的一是顾客对产-品的I满意度和企业对顾客的忠诚度；二是企业必须追求最低资源成本。提高产品质量和顾客满意度与提高企业的经济效益存在着互相矛盾而又互相依存、互相增进口勺辩证关

15、系。6SignIa质量管理模式通过对生产过程进行分析，提供无缺陷的产品和提高顾客对服务满意度获取经济效益。是一个记录量，当记录数据服从正态分布.6不合格率到达百万分之0.001973,即0.001973ppm.把它作为一种目的值，意味着企业的业绩改善趋向完美的目吼B、SignIa质量管理的实行1 .从技术上看它是一种全面的质量管理过程。基于质量经济性原理，由图4-5可以看出提高企业的经济效益，有两方面：一是增长企业收人。在现代企业中，可以按常规措施去实现,诸如加强领导，提高效率，改善雇员工作以及提高雇员和顾客的满意度来实现；二是减少运行成本。首先是减少所需的资源成本，减少资源投资，提高企业的信

16、誉和形象，增长市场份额。6SigmaH勺质量管理是以数理记录措施为基础，把图4.5所列的经济活动内容数量化，把企业的长远规划和6Sigma联络起来，运用测量一分析一改善一控制的程序找出生产过程的）微弱环节，减少生产过程的波动，提高生产过程的稳定性，到达保证质量和提高效益日勺目提K企业经济效益增加收入*新设计过程能力提离现行过程能万提文技术能力开发新产品或服务的技术革新改进产品喳服务少进入市场的时间开发特有产品或服务降低成本M少浪费M少废品和返诬一降低超支一茶少污染利I1客京看图4.5提高企业经济效益欧J内涵2 .有严格的组织领导如图4.6所示。一般分为4个层次:图4.66Sigma质量管理的组织构造(1)倡导者一般由企业最高领导层构成，