市政道路地下综合管廊基坑围护工程施工方法.docx

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1、市政道路地下综合管廊基坑围护工程施工方法1I概述本工程基坑开挖围护古城大街综合管廊部分路段（K1+620K2+560）和经三路部分路段（Ko+200K0+360K0+600-K0+650K0+990-K1+010K1+090-K1+210）计划采用放坡（1：1）开挖，开挖坡面采用80mm厚C20喷射碎+06150双向钢筋网+012锚筋进行支护，剩余古城大街、经三路综合管廊和纬三路、经二路综合管廊均采用垂直开挖，垂直开挖采用H型钢水泥搅拌墙（或混凝土灌注桩）,水泥搅拌桩并辅以型钢、钢管支撑构成围护结构。1. 2H型钢水泥搅拌墙（1）水泥搅拌桩1）施工程序：就位一搅拌下沉一搅拌喷浆提升一重复搅拌下

2、沉一重复喷浆搅拌提升一成桩.2）施工参数水泥搅拌桩：0850三轴水泥土搅拌桩，搭接250；H型钢：1=14m,7003001324o3）施工工艺场地平整三轴机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域内的表层硬物及浮土。并在桩机车辆的行走区域上面铺设钢板和路基箱，确保桩机的行走安全。测量放样根据该工程的坐标基准点，按照设计图进行放样定位工作，并做好标志，以便挖掘机开挖。然后提请监理进行复核验收。开挖沟槽根据测量放样采用挖机开挖沟槽，并清除地下障碍物，施工沟槽的中心线为三轴搅拌水泥土墙的施工中心线，沟槽的宽度不大于1m。搅拌桩机的拼装该项工法要求对施工设备进行选型，选型的主要依据是桩深、桩截面形状

3、和尺寸等，通常要确定的内容包括：桩机型号、桩架高度、加接次数、钻杆组合等。根据技术要求对桩架、电机和钻杆进行组装，组装要求至少需要有40m20m的场地，并需要吊车配合施工。桩机就位由起重指挥工统一指挥，桩机就位。移动前看清上、下、左、右各方面的情况，桩机就位桩机应平稳、平正，并用桩机自带的仪表进行垂直度检测。检测前需要先用经纬仪对垂直度仪表进行规零校正，桩架两个方向的垂直度偏差不大于1/500O三轴搅拌桩孔定位搅拌桩机上的2根吊锥线距钻杆中心线为6001200mm,导沟开挖好后，在沟漕中心线向外6001200mm处用固定物做出标记，并在固定物上标记好每幅桩的中心点。这样，桩机吊锥线对准定标记，

4、即完成孔位定位。搅拌下沉启动电动机，根据土质情况控制好速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土、搅拌、下沉，直到钻头下沉钻进至设定标高。拆卸钻杆接头第一组钻杆下沉到接头位于地面附近时，用短梁将钻杆组的顶端抱箍（即连轴器）挑起，搁置在导梁或路基箱上。拆下接头，使机架与第一组钻杆脱离，桩机移位。加接预埋钻杆先将待加接的钻杆放置在地下预先钻好的桩位孔中，通过移动桩机来“获取”待加接的钻杆组，使钻杆加接的操作可以由人工在地面上进行，利用桩机本身的提升动力，拉动预置在地下的钻杆。将桩机移动到预埋钻杆的位置，并将预埋钻杆连接到桩架上，提升动力装置和其下部连接的第二组钻杆（预埋钻杆）,再移动桩机回到原来的桩位。

5、仔细调整桩架的垂直度和平面位置，使加接钻杆和第一组钻杆的接头准确对接。反转提升搅拌钻杆反转，按照设计提升速度低档转速，喷浆、喷气，在提升过程中，根据钻杆加接次数的不同，相应也有一个逐段拆接钻杆的过程，所以超深搅拌桩的提升过程并不是连续的，必须不断把拆卸下来的钻杆，放回到预埋孔中，连接钻杆以后，方能继续搅拌提升。当搅拌钻头提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后，关闭灰浆泵。此时单幅搅拌桩的搅拌施工结束，按照施工顺序可以移动桩机到下一幅桩位进行施工。(2) H钢板桩压入施工H钢插入水泥搅拌墙前表面涂减摩剂，与头道钢筋碎冠梁间采用牛皮纸隔离，覆土完成后拔出，变拔边注浆充填。1) H型钢的选用H型钢采

6、用规格70030024型钢，根据坑开挖深度不同选用不同长度的H型钢板桩，保证入土深度不少于开挖深度的13o2) H型钢板桩的插打打桩机布置在打桩点附近，侧向施工，便于施工过程中测量人员积极性观测。锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。待钢板桩尖离开地面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。上升锤与桩，至打桩地点。对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩下沉至一定深度不能下降为止。试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩继续下沉,然后开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高挡淤能力。板桩至

7、设计高度前40Cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。松开夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。3)施工注意事项导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，确保导向桩不晃动,以便打桩时提高精确度。钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。钢板桩振动插打到小于设计标高40Cm时，小心施工,防止超深发生。4) H型钢的加固基坑钢板桩拟采用临时型钢围楝、钢管支撑进行内支撑加固。土方开挖至地面以下1.5m时进行首道钢围楝、支撑的施工；四角钢管支撑与池壁相交处，居中设置3mm厚60义60止水片；加劲肋每间隔约11m对称横向加劲肋；内支撑

8、自上而下设置，一边开挖，一边安装，根据设计要求和现场实际情况通过计算决定支撑数量。当土方开挖到设计高程，将H型钢底部用混凝土固定，混凝土不得占用结构廊道范围，注意H型钢上下锁扣混凝土要用木板与混凝土隔离，以便H型钢拔出重复利用。5) H型钢拔出在内支撑全部拆除，回填完成后进行钢板桩的拔除。在拔桩时，采用振动拔桩机进行拔除，吊车配合，拔一根清理一根；并及时运走，以保证场地的清洁。拔前用拔桩机卡头卡紧型钢头，使起拔线与H型钢中心线重合；拔时略松吊钩,当振动机振1-15min后，随振幅加大拉紧吊钩，并缓缓提升;H型钢起到可用吊车直接吊起时，停振；拔出的H型钢及时吊出，起吊点必须在H型钢长的三分之一以

9、上部位；拔H型钢过程中，随时观察吊机尾部情况，防止倾覆；H型钢拔出后及时采用砂进行回填。1.3混凝土灌注桩(1)钻孔灌注桩施工程序钻孔灌注桩采用旋挖钻机泥浆护壁法造孔，施工程序：平整场地一泥浆制备一埋设护筒一铺设工作平台一安装钻机并定位一钻进成孔一清孔并检查成孔质量一下放钢筋笼一灌注水下混凝土一拔出护筒一检查质量。(2)钻孔灌注桩施工工艺1)施工准备收集工程地质与水文地质资料，对地质岩性及地下水做出正确分析。熟悉桩基工程施工图及施工方案。掌握主要施工机械及其配套设备的技术性能资料。做好场地平整工作，修建钻机工作平台，做到三通一平，即电通、水通、路通，对于不利于施工机械运行的松软场地进行处理。雨

10、季施工时，应有足够的排水措施。布置施工场地，其面积要满足吊放钢筋笼需要。复核测量基准线、水准基点及桩位。结合工程特点，有针对性地制定相应质量管理措施。2）埋设护筒护筒是保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作的辅助工具，它还起着保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头，以防止塌孔的作用。护筒直径比桩孔直径大20Cm左右，以方便钻头的提升。安装护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不大于50mmo护筒埋设牢固密实，它的入土深度，在砂土中不小于1.5m,在粘土中不小于1m,并保持孔内泥浆面高出地下水位Im以上，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设有12个溢浆口，便于泥浆溢出而流回泥浆池,进行回收和循环。护筒顶

11、端应高出地面30cm以上；有承压水时，应高出承压水位1.520m护筒设置采用挖埋法或填筑法，当地下水位深度超过Im以上的地基，采用挖埋法;地下水位深度在Im以内或挖埋有困难的，采用填筑法。3）钻机就位在平整好的场地上铺设枕木，然后用水平尺校正，确认水平后，进行钻机就位，钻机就位准确、水平、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，用水平尺检测转盘中心，十字交叉法检测转盘中心与桩位对正。4）泥浆循环系统规划布置施工场地时，首先考虑泥浆循环、排水、清渣系统的安设，以保证施工作业时，泥浆循环畅通，污水排放彻底，钻渣清除顺利。循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣及时清除。在砂土或容易造浆的粘土中钻进，根据泥浆比重和粘

12、度的变化，采取添加絮凝剂加快钻渣的絮沉，适时补充低比重、低粘度稀浆，或加入适量清水等措施，调整泥浆性能。泥浆池、沉淀池和循环槽定期进行清理，清除的钻渣及时运离现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。5）钻孔采用旋挖钻机一次性成孔，钻杆为伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。根据地质和地下水条件，可采用静态泥浆护壁钻斗工艺。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，

13、拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的士自动排出。卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。如果采用静态泥浆护壁取土工艺，在出渣同时继续向孔内注水，确保孔内水头高度。6）终孔验收成孔并自检合格后，报请监理工程师进行终孔验收。验收标准按表5-1执行。表5-1钻孔灌注桩允许误差（mm）项目允许误差孔的中心位置偏差单排桩不应大于100,群桩不应150孔径偏差+100,-50孔斜率1%孔深不得小于设计孔深7）清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、

14、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度1720so浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足相关施工验收规范及设计文件提出的沉渣厚度要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。8）钢筋笼制作与吊放钢筋笼制作在现场修建操作平台，按设计要求制作，严格控制制作误差，并设置起吊点，起吊点设在加强箍筋部位。采用QY25汽车吊起吊。考虑钢筋笼的整体刚度及起吊高度,钢筋笼分节制作，每节长度一般为1215m,待钢筋笼入位时，再依次将各节连成整体。每节钢筋笼连接时采用搭接焊,接头错开，在同一截面内，接头

15、数不超过钢筋总数的50%。起吊钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。9）水下混凝土灌注孔内水下混凝土灌注采用导管法施工混凝土灌注采用250mm导管，分节长度2.6m,丝扣连接“0”型密封圈插接式双密封。根据桩孔的实际深度，逐节将导管连接好后放入孔中。导管安置在钻孔中心，下端口高出沉渣面3050cm;灌注混凝土时，保证导管埋入混凝上面以下1Om,入孔前混凝土连续搅拌均匀，保证入孔榻落度，防止混凝土出现离析和压入空气；灌注桩的实际灌注混凝土量的充盈系数不得小于1.0,一般土质为1.1、软土为1.21.3o水下混凝土灌注注意事项导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在3050cm。使用的隔水塞有良好的隔水性能，保证能顺利排出。混凝土初灌量能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为0.81.3m,导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡，并保证混凝土能完全置换出导管内泥浆。混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管底端提出混凝土面，导管埋入混凝土面的深度控制在21.0m,导管勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6.0m（导管的拆除从上向下逐节进行），派专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，并详细填写水下混凝土灌注记录。混凝土面上升速度控制在2