生产过程控制程序（标准版）.docx

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1、生产过程控制程序1 .目的为了确保生产过程操作规范化，以保证制程能力的稳定性。2 .范围适用于本公司所有产品生产过程的控制。3 .职责3. 1制造部：负责生产全过程中状态标识及可追溯性标识和全过程生产管理；4. 2品质部：负责生产全过程中产品的检验、试验、测量等职责。4.工作程序4. 1生产准备4. 1.1物料员根据生产计划提前去仓库领料，经生产组长确认OK后，方可存放于生产车间物料区，以备生产所需之用。5. 1.2在生产实施前应确定操作指引4.1.3若物料有缺时，及时反馈给制造部，制造部对其生产计划做相应的调整。4.2生产实施4.2.1 生产主管根据现有的物料状况，安排生产线生产。生产组长领

2、取物料，准备进行生产；4.2.2 生产过程中员工严格按照作业指导书进行操作，在批量生产前必须给IPQC进行首件，确认OK后才能进行批量生产，生产组长随时对其生产现况进行确认，并对员工操作不规范的地方及时进行纠正。员工根据自检、互检中检查发现不合格品时，放入指定的不合格品盒内。4.2.3各项作业工序完成后，由包装人员按作业指导书进行包装确认、称重、打单入库；4.2.4若生产过程中出现重大异常时，发现者应及时的通知组长或线长进行确认，不能消除异常时，组长或线长应马上通知主管。4.2.5在生产异常处理后，必须由IPQC重新进行首件确认OK,才可进行再生产。4.3人员控制工作人员须具备岗位说明规定的任

3、职资格，具备一定的知识和技能，以满足岗位的要求。在职员工要持续进行质量管理体系、操作技能、相关制度规范等知识的培训，培训依据人力资源管理控制程序执行，培训合格后颁发上岗证。4.4设备管理4.4.1生产设备的管理制造部门每天检查生产设备的运行情况，按保养计划实施保养，异常情况及时报告对生产设备进行维修，确保其处于正常运转状态。4.4.2生产使用检测设备的管理现场所使用的检测设备由制造部负责日常的维护，有异常情况应及时报告品管中心，检测设备的计量管理由品管中心统一管理，依据监视和测量资源控制程序执行。4.4.4物料管理4.4.4.1领发料：生产车间与仓库办理发料交接手续以备生产。4.4.4.2生产

4、过程中的物料标识依据产品标识和可追溯性控制程序执行。产品搬运，贮存时注意防止材料和产品损坏，如有产品掉下来，须交品质部重检后才能出货或使用4.4.4.2生产过程中发现来料和装配造成不良的物料，经品管中心确认后，生产车间根据不良情况，注明名称、型号、数量以及造成不良的原因，经制造部主管审批后退回仓库。4.5工艺控制品管根据生产品种计划，下发产品配方至相关部门。4.6制造过程监视4.6.1生产管理人员及品管人员要依控制计划，作业指导书要求对生产过程4M1E及产品品质进行监视。4.6.2生产管理人员或品管人员依据控制计划/QC工程图，对相关工序采用SPC技术。过程监视人员需对过程变差进行预警和变差分

5、析，并提出纠正或纠正措施。4.7生产结束4.7.1每日生产结束后，各组必须将所有物料返回物料区，对生产现场进行5S整理，以确保生产现场的干净、整洁；4.8特殊过程的确定4.8.1定义特殊过程为后续的监视与测量装置不能进行验证的过程，结合我司生产工艺流程，确认暂无特殊过程，如有按4.8.2-4.8.3处理；4.8.2IPQC每天对特殊过程确认一次，原则上确认时间为设备开始使用时，在不影响持续生产的情况下，在投入生产之后1小时内须进行确认，确认的项目依照特殊过程确认表，如确认结果为不良，按不合格品控制程序处理，责任部门处理完善后知会IPQC,由IPQC再行确认；4.8.3制造部根据确认结果，对特殊过程的生产人员进行培训，使其达到该过程所需的能力，并定期对其能力进行考核鉴定，对合格者颁发上岗合格证。4.9例外放行控制4.9.1 在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到之前，不得将产品放行，如因生产急需来不及检验、因顾客要求而放行的特例，应考虑：a）这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求；b）这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。而例外放行，由质量部提出申请，填写成品放行单报批。4.9.2 检验员按规定数量留取同批产品样本检验。若检验不合格，质量部负责对该批例外放行的产品进行追踪处理。5.使用表单生产日志工艺参数表特殊过程确认表