化工企业检修维修和开车停车期间典型事故案例分析.docx

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1、化工企业检修维修和开车停车期间典型事故案例分析由于危险化学品企业生产装置危险性大，加上装置和设备复杂，在装置大检修期间工作内容多、工期紧，承包商对作业现场不熟悉等原因，导致安全事故频发。据化工企业以往所发生事故统计，化工行业每年发生的事故中，发生在检修环节的事故占32.8%0今日分享部分企业检修期间和开停车期间典型事故案例，希望广大企业吸取教训，警钟长鸣。一、着火爆炸事故(-)储油罐闪爆罐内作业造成的闪爆案例1.上海赛科石化“512”爆炸事故2018年5月12日15时25分左右，在上海赛科石油化工有限责任公司公用工程罐区位置，上海埃金科工程建设服务有限公司的作业人员在对苯罐进行检维修作业过程中

2、，因苯罐发生闪爆，造成在该苯罐内进行浮盘拆除作业的6名作业人员当场死亡。事故直接原因为：内浮顶储罐的浮盘铝合金浮箱组件有内漏积液(苯)，在拆除浮箱过程中，浮箱内的苯外泄在储罐底板上且未被及时清理。由于苯易挥发且储罐内封闭环境无有效通风，易燃的苯蒸气与空气混合形成爆炸环境，局部浓度达到爆炸极限。罐内作业人员拆除浮箱过程中，使用的非防爆工具及作业过程可能产生的点火能量，遇混合气体发生爆燃，燃烧产生的高温又将其他铝合金浮箱熔融，使浮箱内积存的苯外泄造成短时间持续燃烧。案例2.某炼油厂“524”爆炸事故1988年5月24日，某炼油厂委托某建设公司修复一储罐倾斜的内浮盘。下午在罐内浮盘上进行施工用火作业

3、时，不慎引起罐内易燃物着火，罐内施工作业的6人全部死亡。事故直接原因：施工用火导致罐内浮盘软密封内的石脑油、软密封表层耐油丁月青橡胶及施工用乙快、道木等易燃物、可燃物着火，使罐内形成高温、缺氧的环境，导致6名作业人员因窒息、一氧化碳中毒和热灼伤死亡。案例3.辽宁某石化公司“629”原油罐爆燃事故2010年6月29日，辽宁某石化公司炼油厂原油输转站原油罐在清罐作业过程中，发生闪燃事故，致使罐内5名作业人员死亡，5人受伤。事故直接原因是：作业人员在对1个3万立方米原油进行清罐作业时，产生的油气与空气混合，形成好了爆炸气体环境，遇到非防爆照明灯打火，或者铁质工具摩擦罐底产生的火花，造成的爆燃事故。储

4、罐外壁及附件作业造成的闪爆案例1山东某石化公司“69”火灾事故山东某建设公司承包山东某石化公司油品车间西罐区石脑油储罐(V-1303D)外壁除锈防腐。事发时，罐内存有石脑油180OnI3。2023年6月9日上午10时，2名作业人员用非防爆电动磨光机在靠近储罐盘梯的通气孔处进行除锈作业，通气孔突然喷出火焰，随后罐顶撕裂并起火。事故中，2名作业人员被烧伤，经抢救无效死亡，另外4名人员受轻微伤。事故直接原因：作业人员使用非防爆工具（铁铲、磨光机）产生的火花引燃了通气孔溢出的爆炸性混合气体，回火造成储罐内气相空间闪爆。管理人员安全意识淡薄，随意确定“不退油进行储罐外壁除锈防腐”,违反了GB30871-

5、2023第4.2.a）款。对设备、管线内介质有安全要求的特殊作业，应采取倒空、隔绝、清洗、置换等方式进行处理。案例2.河南某企业“15”爆炸事故2023年1月5日，河南一家企业30万吨/年煤焦油加氢精制装置原料罐区发生爆炸事故，造成3人死亡。事故直接原因：T4207储罐动火前未进行清洗、置换，残存慈油挥发出的低闪点可燃蒸汽与罐内空气达到爆炸极限，形成爆炸性混合物。外来施工人员违反有关规定，在尚未办理动火作业审批手续情况下，擅自冒险对T4207储罐人孔处进行焊接作业。焊接高温引起罐内爆炸性混合气体爆炸，罐体损毁，罐内物料冲出起火。企业违反了GB30871-2023第4.2.a）款，对设备、管线内

6、介质有安全要求的特殊作业，应采取倒空、隔绝、清洗、置换等方式进行处理。案例3.大连某公司“62”火灾爆炸事故2013年6月2日，大连某公司在罐区检修过程中发生爆炸起火，造成4人死亡，直接经济损失约697万元。事故直接原因是：非法分包的大连林沅建筑工程公司作业人员违章在罐顶气焊切割，切割火花引燃泡沫发生器泄漏的油气，回火至罐内，引起罐内处于爆炸极限内的混合气体发生爆炸。案例4.淄博峻辰新材料科技有限公司“429”一般火灾2023年4月29日9时33分许，位于淄博市临淄区的淄博峻辰新材料科技有限公司在RTO蓄热焚烧装置项目施工过程中，发生火灾事故，未造成人员伤亡，直接经济损失565.35万元。案例

7、5.贵州某化工公司“82”甲醇储罐较大爆炸事故2008年8月2日，贵州某化工公司甲醇储罐发生爆炸燃烧事故，造成3名施工人员死亡、2人受伤，6个储罐被毁。事故的直接原因是：在甲醇罐惰性气体保护设施施工过程中，因施工单位违规将精甲醇储罐顶部备用短节打开，与二氧化碳管道进行连接配管，管道另一端则延伸至罐外下部，造成罐体通过管道与大气连通，空气进入罐内。罐内甲醇-空气混合气体通过配管外泄，遇精甲醇罐旁违章动火作业的电焊火花，引起管口区域爆炸燃烧，并通过连通管道引发罐内甲醇-空气混合气体爆炸，罐底部被冲开，大量甲醇外泄、燃烧，致使附近5个储罐相继爆炸。案例6.太原某新材料公司“818”粗苯储罐爆燃事故2

8、016年8月18日15时13分许，太原某新材料公司苯加工分厂罐区装置的5000小粗苯储罐（V181011）发生爆燃事故，事故造成该储罐损毁，相邻储罐部分设施损坏，部分防火隔堤和管道、电缆损毁，爆炸冲击波造成四周部分建筑物玻璃破损，事故未造成人员伤亡，直接经济损失175.3317万元。事故直接原因：苯加工分厂V181011储罐进料后，粗苯液位长期低于浮盘落底位置，储罐内形成爆炸性混合气体，并窜入与储罐相通的开口的氮气管线。在未采取盲板隔断、可燃气体分析和现场确认等安全措施的情况下，违章指挥动火作业切割氮气管线是引发粗苯储罐爆燃的直接原因。案例7.贵州某公司“59”锅炉车间氨水罐爆炸事故2018年

9、5月9日，贵州某公司锅炉车间机修班工人陈某某和邓某某在1#氨水罐罐顶安装循环管，在进行动火作业时，1#氨水罐突然发生爆炸，爆炸导致陈某某和邓某某从罐顶被震飞到了地面，造成陈阳刚死亡，邓华忠受伤。事故直接原因：贵州芭田生态工程有限公司锅炉车间2名员工在1#氨水罐安装循环管，没有办理动火作业证，没有进行动火分析，违章进行动火作业，致使在作业过程中氨水罐内氨水外泄汽化与空气混合物达到爆炸极限，焊接电弧火花引燃了氨气，发生爆炸。案例8.山东淄博某热电公司“118”较大事故2016年11月8日，山东淄博某热电公司在技改工程施工时，脱硫脱硝装置氨水罐发生爆炸，事故已5人死亡，6人受伤，直接经济损失IOoO

10、万元。事故造成55吨左右氨水(20%)泄漏。事故的直接原因：11月7日，封闭氨水罐人孔，因未对氨水罐进行惰性气体出扫、置换，氨水储罐注入氨水后，挥发出的氨气与罐内空气形成了爆炸气体。(-)污水罐闪爆案例1某石化公司净水车间“428”爆炸事故2008年4月28日，某安装工程公司为某石化公司净水车间污水罐增设氮封线进行配管作业过程中，擅自变更动火地点，移至罐顶作业，在动火时造成污水罐闪爆。事故造成施工人员2死2伤，罐垫底沿焊缝方向撕裂，罐体整体倾斜移位。事故直接原因：施工人员使用气焊拆卸罐顶人孔盖螺栓，引起爆燃。案例2.上海某公司“725”爆炸事故2014年7月25日，上海某公司为2#含油污水调节

11、罐D813增设氮封系统。7月24日承包商施工人员将罐顶人孔拆下，在地面上做完开孔和对接法兰焊接后安装到罐体上。对环境进行可燃气体检测，未检出，开具测爆合格单。业主开具特级动火作业票后，施工人员开始动火作业。罐内气体从焊口处溢出，遇焊花发生燃烧，回火至罐内，引发罐内气体闪爆。（三）催化裂化烟气脱硫脱硝吸收塔聚丙烯除雾器着火案例河北某炼化公司“615”火灾事故2016年6月15日，河北某炼化公司催化裂化烟气脱硫脱硝吸收塔发生火灾，造成4人死亡。事故的直接原因是：作业人员在催化裂化烟气烟囱顶部防腐补焊作业过程中，由于隔离措施不到位，电焊焊渣从缝隙落到了聚丙烯材质的除雾器，引发大火。高温烟气沿烟筒排出

12、，造成作业人员中毒窒息死亡。二、中毒（主要是硫化氢）事故（一）用含酸溶液处理含硫垢污生成硫化氢案例：大连某公司“1118”中毒事故2017年11月18日，大连某石化公司检修期间将难以清洗洁净的换热器外包给专业清洗公司。承包商作业人员在清洗换热器作业中，使用含盐酸的清洗剂，并将清洗剂直接倒在含有硫化亚铁污垢的换热器管束上（也可能是浸泡换热器管束），反应释放出硫化氢气体，导致9人作业人员中毒，其中3人中毒死亡。（二）催化剂在特定条件下释放硫化氢案例：山东某石化公司硫化氢中毒事故上世纪90年代，山东某石化公司重油加氢固定床催化剂采用湿法卸剂。一日，卸催化剂承包商用碱液对催化剂浸泡后，分析拆分配盘作业

13、空间进行采样分析，对反应器相连接管道加堵盲板，准备就绪后，生产人员开具进入容器作业票。施工人员开启抽风机，进入反应器拆分配盘作业。下午作业结束后，出反应器，停抽风机。大概半小时后，施工人员发现工具遗忘在反应器器内，返回进入器后晕倒。同伴着急生产人员紧急组织施救，送医院后死亡。采样后分析硫化氢超标，属于硫化氢中毒。（三）灰渣在特定条件下释放一氧化碳案例：江苏某企业一氧化碳中毒事故2015年10月，江苏某企业在甲醇厂气化车间气化A系统真空闪蒸罐进行清灰作业时，承包商3名罐内清灰作业人员因一氧化碳、硫化物中毒窒息死亡。作业前进行了空间气体分析合格。事故原因：磨煤过程中铁棒与煤块磨擦损耗产生的微米铁粉

14、，与原煤中微量硫，在造气过程还原性高温环境中，与铁直接反应生成硫化亚铁；同时送入气化A系统的黑水中所含的少量硫化氢，与铁质容器反应生成的硫化亚铁附着在器壁上。因本次清灰作业罐体于10月15日打开后，其间10月17日、18日周末休息停工，罐内壁上灰渣在空气中暴露时间较长，灰渣水分含量减少，硫化亚铁在灰渣内缓慢氧化积热。在清渣作业过程中，在清除罐体下部较厚灰渣时，铁质工具冲击灰渣磨擦发热，引起其中的硫化亚铁发生链式自热反应，产生的热又引发灰渣中的煤粉氧化产生一氧化碳，同时释放出灰渣中残存的硫化物，造成施工人员中毒窒息死亡。三、窒息事故案例1北京某石化公司探入受限空间作业，坠落和窒息1死1伤2010

15、年8月5日，北京某石化公司准备检修巨乙烯球罐时发生事故。两名检修工人开人孔时坠落罐内，罐内留存氮气等气体致2人窒息，后被人救出送医院抢救。其中1人死亡，另1人重伤。案例2.山东某石化公司临时起意氮气吹扫造成窒息1亡1伤山东某石化公司加氢装置检修收尾，施工人员在反应器内回装分布板。生产人员发现反应器入口管道有积碳和尘埃，需要用气体吹扫。安排保运人员拆除界区氮气管道的盲板，带领操作员打通流程进行吹扫作业。氮气通过未关严的冷氢阀门串入反应器内，造成施工人员1死1重伤。上述案例是在检修期间发生的。众所周知，检修期间是以整个装置作为隔断目标，在界区加盲板。在装置检修结束验收合格后，才能拆除盲板。如确实工

16、艺需要，引进氮气或者瓦斯等有毒有害物质，必须对作业区间进行局部隔断。案例2是典型的责任事故，在既没有经过安全评估，也没有编制作业方案的情况下，仓促随意的实施氮气吹扫作业，酿成重大伤亡事故。没有执行GB30871-2023第4.17和6.1两款。案例3.安徽某企业“511”窒息事故2023年5月11日9时45分许，安徽某公司气化车间渣锁斗B检修作业中发生一起中毒和窒息事故，造成3人死亡。事故直接原因：采样人员未按照有关要求取样，未能检测出渣锁斗底部二氧化碳气体浓度超标；渣锁斗内通风不彻底。渣锁斗内存在的有害气体。气化炉系统在停车置换合格后与其他系统采用盲板进行了隔离，事故渣锁斗B的排渣阀在事故发生前一直处于关闭状态，排除了其他系统、捞渣池内有害气体进入渣锁斗B内的可能。经分析，由于