钻孔灌注桩施工方法及施工工艺.docx

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1、钻孔灌注桩施工方法及施工工艺1、施工准备(1)测量准备：施工前测量组要精确的根据设计图放出施工桩位, 桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示。(2)技术准备：根据设计文件要绘制桩位平面布置图，制定合 理的施工工艺，选定合理的施工机械，配备足够的技术人员。(3)选用的水泥、粉煤灰、碎石、水、外加剂等原材料应符合 设计要求，并按相关规程进行检验。2、工艺流程冲击钻成孔灌注成桩工艺流程详见“图1钻孔灌注桩工艺流程图，图1钻孔灌注桩工艺流程图3.具体施工方法3.1 施工准备1）平整场地，清理杂物，必要时对软土层进行处理。2）桩位放样：对设计单位所交付的有关导线坐标、水准基点桩 进行检查复测，测设孔桩桩

2、位及标高，并设护桩，以利检查使用。3）护筒：采用45mm厚钢板卷制焊接，内径为孔桩直径加20cm, 长度2. 0m。在旱地埋设护筒，护筒顶高出地面0.2m以上，以防止地 表水流入。埋设时保证护筒竖直、顶面水平，护筒中心位置准确，护 筒底端要埋入密实土层中，周围填粘土并夯密实。4）钻孔采取泥浆护壁，土质不良（砂层、松散土层）时可在泥 浆中加入适量膨润土,以增加泥浆黏度及护壁能力。5）选择适宜地点，开挖一个泥浆池与桩位旁的循环槽连接，用 于泥浆的存放及排放，以尽可能的减少泥浆带来的污染。3.2 钻机就位及钻孔1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后 的底座和顶端应平稳，在钻进中不应

3、产生位移或沉陷。就位完毕，施 工队对钻机就位自检。2）钻孔：钻孔作业连续进行，不得中断并经常注意地层的变化， 钻机开钻或进入砂或砂砾层时，以低速钻进，加强护壁，防止钻进中 坍孔。3.3 清孔1）清孔：清孔时，保持孔内水头的高度，防止坍孔，孔底沉淀 物厚度小于设计规定值20cm,采用换浆法清孔。2）终孔检查：钻孔达到设计深度后，对孔径、倾斜度、沉淀厚 度等进行检查，确认各项技术指标符合下表要求后，方可进行下道工 序的施工。钻孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置群桩：100孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔:1%孔深摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度（mm）摩擦桩：小于20Cm清孔后泥浆指相对密度

4、：1.03-1. 10；粘度：17-20Pa. s；3.4 、钢筋骨架的制作和安装钢筋笼：钢筋笼采用箍筋成型，笼体要求整体焊接牢固。每隔一 定距离设置定位筋，以保证钢筋笼的保护层厚度。吊车吊装下孔，并 固定好钢筋笼的位置，以免钢筋笼上浮。本桥，桥台桩基钢筋笼长度 为桩长H+1.2m, 1#、2#桥墩桩基钢筋笼长度为桩长HO. 1%钢筋 笼主筋、加劲筋采用中25螺纹钢筋，螺旋筋为 10圆钢，定位筋（耳 环）为16螺纹钢筋。本桥桩基设3根检测管，等边三角形布置， 检测管按设计要求固定。钢筋笼同平面设5块枕木垫块，沿钢筋笼方 向间距为2m,以有效防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中 如发生变形，

5、必须进行修整方可使用。1）钢筋笼的制作A.钢筋的种类、规格、钢号符合设计图纸要求。B.加工前对钢筋应进行调直处理，如有严重锈蚀，应进行除锈。C.钢筋笼按设计图加工，其偏差应符合主筋间距-5mmdp+5m箍筋或旋筋距-20mmdp0mm,钢筋笼直径-5mmdp+5mm。D.主筋保护层厚度不小于20mm。E.钢筋笼保护层导正环（耳筋）按设计布置。F.为便于加工、运输、起吊，当钢筋笼分段，每段长度以8-IOm 为宜制作。分段后主筋搭接应相互错开，保证同截面的接头数目不多 于主筋根数的50%,其搭接长度按图纸或规范要求进行。2）钢筋的焊接与绑扎.各主筋焊接接头不宜在同一截面上，且同一条主筋不宜有两 个

6、以上的接头。主筋焊接方式以双面搭接焊为主，主筋净间距须大于 混凝土粗集料料径的3倍以上。B.加强筋设在主筋内侧，每2m 一道，自身搭接部分采用单面焊， 焊接长度为10d（d为钢筋直径）3）焊接质量检验A.接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表 面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于 0. 5mm （低温焊接咬边深度不大于0.2 mm）。熔槽帮条焊在全部焊缝 上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6皿2；帮条沿接头中 心线的纵向位置偏移不大于0.5d,接头处弯折不大于4。；接头处钢 筋轴线的偏移不大于0. Id,且不大于3nrni;焊缝尺寸的偏差厚度不大

7、于0. 05d,宽度不大于0. Id,长度不大于0. 5d。B.强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别，分搭接焊、 闪光对焊两种）为一批，搭接焊切取三个，闪光对焊切取六个，进行 拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且 至少有两个试件呈塑性断裂。4）钢筋笼的运输与吊装A.本桥钢筋笼采用翻斗车牵引炮架车运输钢筋笼至施工桩位。B.钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起 吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以 加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设 在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内 部临

8、时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨 架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停 吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点， 直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直， 如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆 动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋 十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍 或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承 于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出 临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高

9、为止。将骨架临时支 撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行 焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并 在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。C.骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度, 并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼 中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中 心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字 钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并 将整个定位骨架支托于枕木上。3.5 混凝土的拌制、运输及浇筑A.灌注前先报监理核对地质情况、

10、深度、孔位、垂直度到达设 计要求时下钢筋笼，下至距桩底IOOmn）吊放，校正中心位置，并用型 钢或方木固定。在钢筋笼及导管安装完毕后，硅灌注之前，对孔底沉 渣进行再次测定，若沉渣超出设计或规范要求，立即进行二次清孔, 直至孔底沉渣厚度满足要求。B,混凝土搅拌在开盘前，先将施工配料单下发到搅拌站。混凝 土搅拌时，将混凝土用料，砂、石、水泥、水的配比数量列表挂牌在 搅拌机处。上料次序为石子、水泥、砂子、水，搅拌时间控制在60s-90s, 保证搅拌均匀颜色一致。C.混凝土在灌注施工中，因其口径大，用量多，所以采用机械 集中拌和，舲罐车运输，到达孔后，在孔口安装储料斗，下部连接导 管，进行水下舲浇筑施

11、工。水下混凝土灌注采用竖向导管法施工。导管有良好的水密性，导 管、阀门、储料斗有足够的刚性，导管直径25cm,阀门、储料斗与 之配管，导管每节段长2-3m,导管、阀门、储料斗之间通过丝扣连 结，丝扣间垫橡胶垫圈。阀门便于开启，能使混凝土迅速下落到孔底。 混凝土料斗的体积能保证首罐混凝土封底（即把孔内的泥浆、沉渣冲 翻且使导管有一定的埋置深度）。腔灌注时，间隙时间不超过30min, 灌注速度5-20mh,导管埋置深度控制在2-6米之间。在施工中作好 校灌注记录。3.6 成桩质量检查A.钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条品种、焊缝长度和质量、主 筋、箍筋的制作偏差等进行检查。B.浇筑混凝土前应按要求对已

12、成孔的中心位置、孔深、孔径、 垂直度、孔底沉渣厚度等进行检查。C.对成桩质量可靠性低的采用钻芯取样法检查灌注水下校：灌注前重新检查沉淀量，沉淀量小于20cm,并在 桩底标高以下，即可灌桩。砂灌注使用导管进行，直径25cm。首斗 封底球数量要计算，封底后导管埋深不小于1m,水下腔灌注连续进 行，不得中断，导管埋深一般不小于2m,也不大于6m,舲的坍落度 为18-22cm,灌注的桩顶於标高应比设计标高高出LOm(0.5L 0), 预加高度必须在合适的时间凿除。保证质量措施：在钻孔桩施工中，采取必要的措施防止坍孔断桩。 防止坍孔的主要措施是经常检修钻孔机具设备，使钻孔能连续不间断 进行，保证钻孔进度

13、。始终保持孔内有足够高的水位，加大净水压力， 钻孔中，注意地质变化情况，钻到砂层，加大泥浆比重，增强护壁能 力。清孔合格后，立即下钢筋骨架，安装导管，灌注混凝土。防止断 桩的主要措施是导管坚固，导管内壁光滑，内径一致，使用前试拼、 试压、编号、接口连接严密、牢固。於要拌合均匀，坍落度控制在 18-22cm,超料径的卵石要筛除。灌注水下混凝土要保证连续施工， 混凝土随拌随灌，拌好的混凝土不要停留时间过长再灌，混凝土运输 后灌注前不得离析。在灌筑过程中，应记录浇注混凝土的数量，经常 测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管的埋深大于2m, 小于6mo导管提升要轴线竖直和位置居中，逐步提升，专人指挥吊 机防止拔断桩。有备用发电机和舲搅拌机。水、电、料、聆搅拌必须 满足於连续浇筑的需要。