钢结构质量检验要领.docx

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1、钢结构质量检验要领1、总体控制技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员，必须是经过考试合格且取得上岗资格者。所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定，并贴上合格及有效日期标记。2、原材料检验(1)钢板A核对不同材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定，炉批号应与实物相一致。B核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。C如有疑义应及时向材料工程师汇报，若不能排除则必须复验。D标识材质标记及工程色标。E吊运方法，存放有序。(2)焊材A质量证明书应符合AWS

2、及中国规范，若有疑义需复验。B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求。C保管存放的环境及条件应符合要求。(3)油漆A质量证明书，产品说明书。B保质期，牌号，规格，色泽。3、号料、划线检验(1)样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。(2)材质标记、尺寸规格、外形及表面质量。(3)划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量。(4)工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定。(5)拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计认可。4、切割、与铳削检验(1)切割前钢板表面的清洁度、平整度。(2)切割尺寸、切割断面

3、的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。(3)坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面。(4)毛刺、熔渣的清除，超标处的修补。(5)变形的矫正及矫正温度。(6)铳削精度：垂直度、粗糙度、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。(7)装配的接触面及施焊处的表面处理。(8)所有自由边的2R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。5、制孔检验(1)用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。(2)划线精度：定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。(3)钻孔精度：孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。(4)孔壁、孔边的表面质量。(5)钻孔前的所有划线须100%

4、报验。6、装配检验(1)工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。(2)工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度。(3)连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆。(4)钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤，长方向的直线度。(5)节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤。(6)组装时，应检验工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四周的固定件，控制大样的尺寸应为：长度、高度、宽度、对角线等。(7)在上述的零件分步装配及总组装过程中，必须同时控制以下的装配质量：零部件的装配位置、方向、角度、垂直度，组孔中心交

5、点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸，各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距。同时须严格控制弯曲及扭曲(8)坡口的角度、钝边、间隙，接头的错位及衬垫板的密贴度。(9)装配的次序、方法，火焰矫正的温度。(10)加放的焊接收缩及加工余量。(H)定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。(12)监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配。(13)控制过程中焊接、铳削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机。(14)装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须100%报验，专检合格后方能实施下道工序的操作。7、焊接检验(1)焊接前A焊接工艺卡及焊工资质。B环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与

6、范围。C坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度。D焊接接头处及接头附近区域的清洁度。E定位焊的初检和预热后的复检。F引、熄弧板的尺寸及装配。G焊材的烘培、保温、选用、发放。H栓钉焊的试焊。(2)焊接中A焊接规范、位置、方法。b焊接顺序、层间温度。C焊道的清理，碳刨的实施。d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。(3)焊接后A焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量100%检验。B变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面。C低合金钢的焊缝探伤应在焊接完成24小时后才能进行。D一级焊缝，应实施100%的UToE按比例抽探的焊缝若存在不允许的缺陷，则对该条焊缝增加10%的探伤长度且不小于

7、200mm,若再存在不允许的缺陷时，则对该条焊缝实施100%的探伤。F当对焊透焊缝进行UT发现难以判断的缺陷时，应辅以RT进行判断。G焊接缺陷返修时，应按修复程序进行跟踪监督。H引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨，严禁锤击去除，母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实施MTo1督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。8、构件检验(1)图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、Im标高线等钢印标记，它们的方向与位置。(2)构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲，柱底板的平面度。(3)各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基准线的各档尺寸。(4)工地焊接的坡口，现场连接处端面的尺寸、角尺

8、度、平整度，高强度螺栓连接处的平整度。(5)构件及焊缝的外观质量，切割自由边的2R倒角。(6)构件及零部件完工后必须100%报验，专检合格后方能进行涂装。9、除锈、油漆检验(1)作业环境的温度、湿度、清洁度。(2)构件的表面质量。(3)每道工序的时间间隔。(4)除锈等级、粗糙度、表面清洁度。(5)预留焊接、摩擦面、与混凝土接触等区域的遮蔽。(6)油漆的品种、色泽、配比。(7)油漆的范围及道数。(8)漆膜的厚度及外观质量、局部修补的程序和方法。(9)摩擦面。(10)图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、IM标高线及其它规定的油漆标记位置与方向。10、检验评判的依据(1)施工详图、修改通知单及其

9、它有关的技术规范。(2)制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。(3)以下的管理规定：A产品质量检验规定B无损检测管理规定C标记管理规定D构件条码管理规定E不合格(不符合)品管理规定11、检验资料的递交(1)产品合格证书。(2)主要原材料及标准件的质量证明书。(3)焊接工艺评定报告。(4)无损探伤报告。(5)构件外形主要尺寸报告。(6)构件涂装报告。12、停止点检验的设置(1)在加工过程中，每道工序的质量检验由操作者100%的实施，QC人员按规定在确保质量能得到控制的情况下以一定的时间进行巡检。(2)关键工序由操作者100%自检合格后，以报验单形式确认并向QC人员递交，由QC人员按规定进行专检合

10、格后，此工序方能流转，此检验为停止点的检验，设置如下：(3)原材料的入库。(4)切割、锯割、剪切。(5)钻孔前的划线尺寸。(6)总组装的大样。(7)装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件。(8)焊缝的无损探伤。(9)构件及零部件涂装前的几何尺寸、外观质量、钢印标记。(10)构件及零部件的油漆质量及各类标识。13、检验责任(1)每道工序结束后由生产班组进行自检、互检，且按规定报验QC专检，合格后方能流入下道工序。(2)下道工序应复核上道工序的工作质量，合格后方能进行本道工序的操作。若最终发生漏检或错检，除追究上道工序的责任并不免除本道工序的质量责任。(3)复核上道工序有错误应及时反馈，

11、若上道工序无改进而重复发生，除对其进行处罚外应对下道工序进行必要的奖励。(4)图面上若有疑义或明显错误之处，严禁按老经验或按图施工，应及时与设计联系，取得统一，否则将追究操作者的责任。(5)工序质量职能界定不清或有变更，应清楚明白地重新界定，落实自己所承担的质量职能。(6)施工过程中若有质量事故，严格按质量事故管理规定进行处理。(7)当质量与进度产生矛盾时，应坚持质量第一。(8)此项工程的质量检验结果，将作为考核生产班组及QC工作质量的重要依据。14、不合格品控制(1)工序过程中产生不合格品时应严格按不合格(不符合)品管理规定执行。(2)对偶然产生的一般质量问题，责令操作者立即修整；检验员应及时确认，避免遗漏。(3)对由于责任心不强，经常产生一般性质量问题的操作者，检验员应向工区长提出给予必要的处罚，甚至调离工作岗位的要求。(4)对产生的重大质量问题，不能隐瞒，检验员应立即上报技术部工艺人员，由工艺人员分析原因制定修复方案。操作者及检验员应从中举一反三，今后加强控制，严禁自行解决。(5)对操作者违背工艺操作，可能会产生一般不合格品时，检验员应立即阻止。当阻止无效时检验员应立即上报技术部部长、生产部部长。(6)对操作者违背工艺操作，可能会产生严重不合格品，且阻止无效时，检验员应立即上报技术负责人。