某石油项目室外地下管线施工方案（天选打工人）.docx

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1、某石油项目室外地下管线施工方案目录1编制说明22 .实物工程量23 .施工程序24 .施工准备25 .材料验收与检查36 .沟槽开挖、管基处理及沟槽回填37 .阀门井施工38 .管道预制安装与敷设49 .管道防腐710 .管道系统的试验7I1质量保证措施812 .安全技术措施913 .uA.B、C”三级质量控制点914 .附1:质量保证体系11附2:焊接材料管理制度12附3:焊接检测流程图13料下1 .编制说明1.1. 本方案适用于中海油惠州炼油项目C33空压站系统外地下管线施工。1.2. 编制依据：1.2.1.中海油惠州炼油项目C33空压站地下管线施工图：30212WS-DW24-0001.

2、30212WS-DW13-0002,-0003；1.2.2.某有限公司关于对惠州炼油项目技术规定补充规定进行修订的通知。1 .2.3.石油化工给水排水工程施工及验收规范SH35332003；2 .实物工程量依据设计图纸为准。3 .施工程序施工程序见图31图3-1施工程序流程图4 .施工准备4.1. 给排水管道施工前应由业主代表组织设计单位进行设计交底。4.2.给排水管道施工前，业主代表应向施工单位进行现场交底。重点是现场地质及地下情况、现场标高和座标基准点、现场地形、地貌、各种管线和其它设施情况。4.3.根据工程情况，准备必要的材料、机具。4. 4.施工人员应做好图纸审查工作，理解设计意图。4

3、.5. 施工前，向工人进行技术交底，做到技术要求、质量标准、安全技术清楚明了。第2页共13页料下5.材料验收与检查5.1. 用于工程的管子、管件、阀门、防腐绝热材料等必须经过检查验收，且应符合相关的材料标准要求。5.2.供货方应提供材料质量合格证书或检验报告。5. 3.钢管质量应符合下列要求：5. 3.1.管子的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；6. 3.2.管子表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等现象；5.4. 焊接材料应符合下列规定：5.4.1. 焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配；5.4.2.焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条。5.5.闸阀应逐个进行强度和严密性试验。5.5

4、.1.阀门壳体压力试验的压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5分钟，以阀体、填料无渗漏为合格；5 .5.2.阀门密封性试验的压力为公称压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，保压时间DN300的为120秒，DN50的为15秒。6 .沟槽开挖、管基处理及沟槽回填6.1. 沟槽开挖6.1.1.沟槽开挖前应根据设计要求进行放线定位。6.I.2.根据地域和土质情况，采用机械或人工挖土。当采用机械挖土时，应预留10020Omm土层，然后使用人工清理至沟底标高。6.1.3.根据挖槽深度确定土质挖槽断面，槽底宽度为D（管径）加60Omm。6.1.4.挖槽时应根据土质情况确定沟槽边坡，槽底高

5、度的允许偏差为土20mm。6.1.5.挖槽时，管沟是否需要加支撑应根据土质情况确定，以沟边不塌方为原则。6.2.管基处理采用原土夯实的方法。6.3.沟槽回填6.3.1.管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。6. 3.2.回填土时，沟底至管顶以上50Omm范围内，不得含有机物、以及大于50Inin的石专、石块。不得破坏防腐层。7. 3.3.回填土的每层虚铺厚度为200-25Omnb并应分层夯实。7.阀门井施工7.1. 阀门井内的装拆部件与井壁及井底的距离宜不小于300mm；7. 2.井室混凝土浇筑完成后应及时安装井盖；7. 3.穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；管子与防水套管的间隙应按设

6、计文件规定进行封堵；7. 4.井室穿壁钢套管两端与井壁内、外齐平；止水环与套管之间的焊缝应满焊；止水环与套管均不得涂刷防锈漆；7. 5.管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固；7. 6.井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，应按施工缝处理；7. 7.模板的支设、钢筋的预置及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑和试块留设应符合GBJ141的规定。7. 8.混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝和麻面等缺陷；7. 9.现浇混凝土井室的允许偏差应符合下列规定：7. 9.1.井身长度、宽度或直径20mm;7. 9.2.井底标高10mm;

7、7. 9.3.非路面井盖标高20mm;8. 9.4.轴线及管口方位IOmm;8.10. 阀门支墩应在管道位置固定、阀门安装完毕、水压试验前施工。8.管道预制安装与铺设9. 1.钢管坡口加工与组对：8.1.1.坡口采用氧乙快加工，并进行修口、清根，坡口形式及端面尺寸应符合表8.1.1的要求。钢管坡口加工与组对尺寸表8.11坡口形式间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度a()图示壁厚t(mm)3511.51.02.060-70J-pb591.52.51.02.060-70料下8.1.2.对口时应使内壁齐平，内壁错边量的允许偏差不超过壁厚的25%。8.1.3.稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与

8、管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。8.1.4.沟内管道接口处应挖工作坑。8.1.5.管道安装时应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。8.1.6. 管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。8.1.7. 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：a纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；b纵向焊缝隙应错开，错开的间距不得小于100mm；C直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于15Omnb当公称直径小于15Om1n时，应不小于管子外径；d管道任何位置不得有十字焊缝。8.1.8. 管道开孔应符合下列规定：a不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；

9、b不得在短节上开孔。8.1.9.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接；8.2.管道焊接8.2.1.焊接焊条选用E4303,牌号J422；焊丝选用Ho8。8.2.2.施工前做焊接工艺评定报告，按报告编制焊接作业指导书，焊工按指导书施焊。8.2.3.设立二级焊材库，焊条由专人保管、烘干、发放管理，并应做好焊条烘干记录。焊接材料管理制度见附页。8.2.4.焊条的烘干温度为150C,时间为1h。8.2.5.管道组对前应将坡口及其内外侧表面的漆、锈、毛刺清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。8.2.6.管道施焊前，需清除坡口表面的氧化皮、溶渣、并将凹凸不平处打磨平整；8.2.7.管道焊接采用氮弧焊

10、打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。8.2.8.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。8.2.9.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺。8.2.10.焊工按中海油焊工准入管理规定进行技能考试，合格后持证上岗。8.2.11.焊机必须能满足施工要求，并配备合格的焊条保温筒。8. 2.12.设计压力大于IMPa,且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤的比例不得低于5%,且不少于一个接头。设计压力小于或等于IMPa的管道可不进行无损探伤检测。焊接接头按JB4730评定，I级合格。9. 2.13.每个进场的焊工的第一道焊口必须进行射

11、线探伤，所有的黄金焊口必须进行射线探伤，所有支管与主干管连接的三通焊口必须进行磁粉检测或超声波检测。10. 2.14.焊接工艺要求a焊条必须按要求烘干后方可使用；b焊前应将坡口表面及内外侧IOomm范围内的油漆、污垢铁锈等赃物清除干净，并不得有裂纹夹层等缺陷；C焊接时应防止“穿堂风”，起弧应在坡口内，不得在母材上，每道焊口最好一次焊完;d当工作环境的风力大于5级、雨天或相对湿度大于85%时，应采取保护措施施焊；8.2.15.焊缝检查a焊缝应在水压试验前进行外观检查。检查前应清除焊缝的药皮、飞溅物；b焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凸瘤及溶合性飞溅；d焊缝的外观质量应符合表8.2.15的规定；焊

12、缝的外观质量表8.2.15项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过度。宽度宜焊出坡口边缘2mm表面余高宜为Omm2mm,且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于IOonIIn错边应小于或等于0.2t,且不应大于2mm未焊满不允许8.2.16.焊接资料的整理应与施工同步，施工中的焊接记录及管道探伤单线图应完整。8.3.管道安装料下8.3.1.管道安装前应先检查防腐层质量，目测表面应平整，搭结均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。

13、厚度用测厚仪检查，漏点检查用电火花检漏仪进行检测。并复测管沟标高和中心线，合格后方可下管。8.3.2.管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚以及吊运方法确定。8. 3.3.管子吊装时，必须采用专用吊具（吊带），避免破坏防腐层。9. 3.4.管道安装允许偏差：轴线位置30mm；标高土20mm。9.管道防腐10. 1.管道防腐：1. 1.1.钢管除锈等级st3,防腐层为特加强级环氧煤沥青防腐涂层（三布六油、涂层总厚2800U111；9. 2.沟槽内管道接口处防腐施工，应在焊接、试压合格后进行，并进行防腐检验。10. 3.防腐作业时，环境温度不得低于5,不得在雨或5级以上大风中施工。10.管道系统的试验

14、10.1. 管道安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强度试验，密封性试验。10. 2.压力试验前做好以下准备工作：10. 2.1.对参加试压人员进行技术交底。10. 2.2.消防管线（FW）的强度试验压力为1.8Mpa,严密性试验的压力为1.2Mpa；10. 2.3.试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。10. 2.4.把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标示。10. 2.5.备好试验用水源、试压泵等。10. 3.压力试验应以洁净水为试验介质。10. 3.1.试验压力应符合设计规定。1

15、0. 3.2.试验注水时，系统应排尽空气。10. 3.3.试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压IOmin,再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降，无渗漏为合格。11. 3.4.试验合格后，在适当的地点将试验介质（水）放净，及时拆除临时盲板，核对料下记录。11.质量保证措施12. 1.质量保证措施11.1.1. 认真贯彻执行公司“标准至上、质量第一；优质服务，信誉第一”的质量方针和GB/T1900IS09000系列标准，确保工程质量。11.1.2. 为实现公司质量方针和工程质量管理目标，要全面贯彻执行QG/13J0020196质量保证手册规定，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。11.1.3.施工准备阶段质量管理