洗煤厂技术改造可行性报告.doc

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1、洗煤厂技术改造可行性报告一、洗煤厂基本情况*集团*分公司洗煤厂是*两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，1986年开工，1989年投产，设计年入洗能力180万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰重介浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产8-11级1/3焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2万吨的储煤场，入洗煤仓有3个，每仓容量1200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容6300吨（1#仓800吨，其余各仓1100吨），呈南北方向一字排开，其中1#-4#仓贯通相连，双系统在铁路专用线3道、4道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用一

2、个装车系统在1道装车外运。投产以来，随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足，主要表现在：1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产能力萎缩，年生产能力仅为50-60万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不统一，需分存、分选、合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下，外调煤每天调运量在3000吨左右，一般有两个以上矿点，而外调煤储煤场只有1个，面积约2000m2、储量约8000吨，很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤

3、来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大，煤种不统一，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大，一方面影响产品质量波动和分选效果，另一方面损失精煤产率和经济效益，因此，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个113外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能满足3种原煤的少量配洗要求，特别是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善，自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率，获得最佳经济效益，特别10#高硫煤的入洗，不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例

4、实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。4、精煤仓储和配装能力不足，现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨（1#仓800吨），2个主导产品配列就需6个仓，其它产品没有仓位，只有通过相互挤占适应外运，往往造成某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用增加，给管理上带来很多不便，经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5#、6#不能同1#-4#仓同用，与中煤装共用一个装车系统，相互影响，精煤6个仓不能同线装车，是两点装车，装车时间长，不能实现多品种配装。同时精煤仓下GZ8Q型给煤机和DT100050

5、/650型推拉杆运行不可靠，事故率高，影响装车。5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象，无法顺利放煤，影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能满足用户7%的要求，另外浮精水分也造成蓬仓贴壁，影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大，矸石含量增加，设计矸石小时排矸量76吨，而实际排矸量达120-160吨，矸石仓容仅有140吨，每班生产约有80-120吨的矸石落地，这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率，使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能，导致小时入洗能力一直不能达产，进而影响到小时配煤量。因

6、此，针对储装运系统存在的问题与不足，为满足生产及外运的需求，有必要对储装运系统进行改造。二、改造方案1、改造原则a、提高生产效率和精煤产率，获得最大经济效益。b、投资省，见效快，不影响生产。c、方案简单、灵活，设备选型先进、可靠。d、改造方案分期分步实施，逐步完善。2、改造方案、增建101回煤系统和10#煤储煤场在原113煤场南侧平整煤场2500平方，可扩大原煤储量1万吨；并增建一条60米长的回煤暗道，两个受煤坑，安装1米的皮带运输机一部，K3给煤机2台及给通风排水设施，该系统与原煤201、202系统联接，提高了回煤能力；在原煤202皮带中部，走廊中间支承点以上2米处，增设临时卸煤点。以确保高

7、硫煤仓库满时高硫煤落地，不影响井下高硫煤的生产，同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，增加了外调煤的储存量。、原煤仓下增加自动配煤系统原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台GZ-7Q型给煤机和DT1000-50/650型推拉杆更换为先进的XZG7型变频调速给煤机和DT2000-50/750型推拉杆，并完善推拉杆的限位自停控制系统；安装由可编程序控制器（PLC）、图形工作站（上位机）、煤量调节设备（变频器）、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统，实现以精确的配煤比例配煤入洗。、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造将精煤仓下两部装车皮带向中心平移1.1米，向南

8、延长41米，贯通到5#、6#仓，使6个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不可靠的原24台GZ-8Q型给煤机和DT1000-50/650型推拉杆，更换为新型的、运行可靠的XZG8型变频调速给煤机和DT2000-50/750型推拉杆。、原煤仓增设破拱系统在原煤仓外排矸车间西南12米处增建一面积36m2高5m的压风机房，安装一台5L-40/8型压风机，并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，利用压风机产生高压风、电磙阀间断控制，实现高压风破拱。、产品脱水系统改造在主厂房水洗车间四层安装一台ZKX2460型振动筛，改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台ZYK-110

9、型真空泵，与原有真空泵串通，形成两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机，提高配气率，以降低浮精水分。、矸石运输能力改造将矸石皮带提速并增设落地返回设施，将581皮带电机由Y180-422kw改为Y200-430kw；减速器由ZQ65i=31.5改ZQ65i=23.34；皮带速度由1.6m/s提高到2.5m/s,运输能力可增加到148.4t/h。同时在581矸石皮带走廊中部增加落地设施，并在落地口附近增设返回设施：灌筑混凝土基础，制作了高16米、底宽40米的支架，安装一部T4080斗提机，完善机头溜槽及配套电控部分，这样在矸石能力不足时，矸石落地，停车后返回外排。三、改造投资估算整个改造

10、投资*万元。其中设备*万元，工程*万元，安装*万元。其中：1、增建101回煤系统和10#煤储煤场，投资119.5万元。设备27.5万元，工程72万元，安装20万元。2、原煤仓下增加自动配煤系统，投资147.2万元。设备108.9万元，工程11万元，安装27.3万元。3、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造，投资234万元。其中设备101.9万元，安装132.1万元。4、原煤仓增设破拱系统，投资*万元。设备*万元，工程*万元，安装*万元。5、产品脱水系统改造，投资*万元。设备*万元，工程*万元，安装*万元。6、矸石运输能力改造，投资*万元。其中设备*万元，工程*万元，安装*万元。四、相关环境设施洗

11、煤厂电力资源充足，有原煤配电室、高压配电室和两个低压配电室，完全可以满足改造增容的需求；外调煤源充足，年调入煤量有保证；原煤场有专用公路，新增煤场与原煤场毗邻，可利用现有煤场资源，符合环境要求。五、预期效果与投资回收期1、增建101回煤系统与10#煤储煤场，可提高原煤贮存和回仓能力，增加贮存能力1万吨，通过增加201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，既可实现原煤分离、分储，又保证了10#高硫煤的井下正常生产和洗煤的突击入洗。另外还有力地保证了外调煤的回入，在高硫煤不多时，充分利用101系统回入外调煤。年可提高综合效益186万元。2、原煤自动配煤系统自动

12、配煤后，可提高入洗原煤的调质能力，原煤仓下投用安装性能较好的12台变频调速给煤机和PLC自动配煤系统，三个原煤仓能够按比例配洗，并可实现外调煤与井下煤的分仓储存和合理均质配洗，消除各矿层原煤性质差异引起的精煤质量波动和产率损失，确保高硫煤的低比例配洗，可提高精煤综合产率0.7%，年可创效179.85万元。3、精煤仓下贯通及配煤系统改造。串通六仓运输线，实现装车多仓配合，弥补品种、数量的不足，实现有效仓容的最佳利用化，提高精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓，节支150万元。同时实现较均匀给煤和较准确的总量控制配煤，高硫出口煤分选配装方案能够实现，年可提高效益144万元。另外，把精煤

13、的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，并解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题。4、原煤仓增设破拱系统改造后可减少原煤仓蓬仓堵仓口现象，确保原煤按比例配煤的正常进行，保证了入洗量达设计430吨/时，可缩短开车时间，年可创效55万元。5、产品脱水系统改造，跳汰精煤水分降至9-10%，浮精水分降至28%以下，确保了精煤的入仓水分的降低，最终精煤水分9.5%，经仓储和路途脱水产品水分可满足用户要求，大大降低了装车过程和冬季运输的困难。提高精煤的装车速度，年可减少水分销售损失78.41万元。6、矸石运输能力改造，矸石运输能力可达146.58t/h，能适应原煤性质变化，确保小时入洗量达430t/h，全年可缩短开车时间710小时，节约费用支出53万元，年可创效17万元，7、整个系统改造年可创效863.26万元,估算投资回收期为。六、结论