混凝土质量通病及防治措施.docx

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1、混凝土质量通病及防治措施目录序言11 .蜂窝、孔洞12 .麻面23 .混凝土骨料露骨，整体颜色不均匀34 .烂根45 .水线56 .涨模57 .气泡58 .裂缝69 .粗糙表面710 .成品混凝土的外部损伤711 .模板表面有明显的接缝痕迹812 .钢筋保护层不规范813 .拉杆孔漏浆914 .强度不足915 .实力高度离散：抗压强度差异较大1015.1. 混凝土强度离散性的原因和控制措施11序百在混凝土施工中，由于各种原因，如混凝土配合比、混凝土质量、骨料规格、外加剂性能及用量、搅拌时间、运输方式、施工工艺、养护方法、过程控制等因素的差异，混凝土质量会参差不齐，可控性差，从而导致各种常见的混

2、凝土质量通病，如蜂窝、麻面、气泡、水线、砂线、烂根、漏浆等。在混凝土施工中，由于各种原因，如混凝土配合比、混凝土质量、骨料规格、外加剂性能及用量、搅拌时间、运输方式、施工工艺、养护方法、过程控制等因素的差异，混凝土质量会参差不齐，可控性差，从而导致各种常见的混凝土质量通病，如蜂窝、麻面、气泡、水线、砂线、烂根、漏浆等。产生这些问题的原因是什么，应该采取什么预防措施？1.蜂窝、孔洞(1)现象：混凝土结构表面显得酥脆，浆液少，石子多，石子间有缝隙，形成蜂窝孔洞。(2)原因分析：1 ,砂、石、水泥材料配合比不当或加水量计量不准确，导致砂浆少、石子多、砂浆骨料分离。2 .混凝土中掺有各种外加剂，有引气

3、作用，混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差。3 ,混凝土下落高度大(2m以上)且无串桶，或罐车内未搅拌，或浇筑时用振捣棒拖拉造成混凝土离析。4 .模板气孔不堵或模板支撑不牢，振捣混凝土时模板移位，漏浆严重。5 .在钢筋密集部位或预留孔洞、预埋件处，在混凝土振捣密实前，继续浇筑上层混凝土。6 .混凝土一次切得太多、太厚，振捣不到位，局部振捣漏振，容易形成蜂窝、孔洞。(3)预防措施:1严格控制混凝土配合比，定期检查，保证计量准确，保证搅拌时间，混凝土搅拌均匀，有合适的坍落度；检查砂率是否符合要求。2,混凝土运输车在运输材料时，应在罐车内以2-4转/分的速度搅拌，以防离析。3 .模板拼缝严密，支

4、撑牢固，防止大面积漏浆。4 .混凝土浇筑时，应分层切割振捣，分层厚度不得超过30cm。5 .振捣应按振点等距布置，并使用合适厚度的振动器。钢筋集中或倒角处应加强振捣，防止漏振。6 .当浇筑高度大于2m时，设置一串滚筒或溜槽，及时清除模板内边缘混凝土中散落的大块石块，确保边缘无大块石块聚集。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土，防止混凝土离析。2.麻面(1)现象：局部混凝土表面因缺浆而粗糙或形成许多凹坑和麻点，形成粗糙表面，但无钢筋外露。(2)原因分析：1 ,模板表面粗糙或表面粘附杂物未清理干净，拆模时粘在混凝土表面；投料时混凝土飞溅，粘在模板表面时间过长，然后失水凝固，导致拆模时混凝土表面受损，出现麻

5、面。2 .钢模板隔离剂(脱模剂)涂刷不均匀，混凝土破损，形成麻面。3 ,模板接缝组装不密实，堵塞不密实，局部漏浆，混凝土表面沿板缝出现麻面。4 ,混凝土浇筑时，振捣不密实，尤其是大型结构，气泡未排出时集中在混凝土表面形成气泡孔。5 .混凝土浇筑温度与外界温度相差较大，模板壁内侧的水汽积聚成霜。6 .混凝土坍落度不合适。(3)预防措施:1.对于选定的模板，用电动砂轮彻底打磨。新模板必须打磨三遍以上，模板表面的氧化层必须磨掉，使模板表面全部呈现鲜艳的颜色。浇筑混凝土前，出料口应贴一层塑料薄膜，防止混凝土飞溅和粘在模板上。2,浇筑混凝土前，模板缝隙应用5mm厚双面胶和腻子密封。3,模板打磨后，立即涂

6、优质脱模剂。钢模板可选用低粘度的脱模剂，如白油或3：1混合的新机油和新柴油。采用先涂后抹的工艺，一定要涂抹均匀。只需薄薄的涂一层，用干净的棉布擦拭，不要用滚筒刷，保证不漏涂，不撕裂。所有模板使用同一品牌规格脱模剂，以免影响成品混凝土的色差。4 .混凝土应分层均匀密实地振捣。振捣时，以使混凝土表面泛浆为宜，以停止冒泡为宜，并保证振点均匀，不漏振。5 .在混凝土浇筑期间，混合料温度和外部温度之间的温差不应太大。6 .调整坍落度。3.混凝土骨料露骨，整体颜色不均匀(1)现象：拆模后混凝土骨料外露，混凝土表面颜色不均匀。(2)原因分析：1 .使用的水泥和骨料不是同一批号，混凝土拌合物砂率低，骨料级配不

7、连续,混凝土和易性差。2 .模板表面因污染生锈打磨不彻底，脱模剂涂抹不均匀。3 .浇筑时，第一斗粗骨料多，砂浆少，浇筑时每车混凝土坍落度相差很大。4 ,混凝土分层施工间隔时间长。5 ,保持不均匀的干湿状态。(3)预防措施：1.材料分类堆放不得乱用。水泥尽量采用大厂家品牌，砂的细度模数控制在MX=3.02.3,保证同一结构的混凝土所用原材料一致。1 ,保证混凝土的搅拌时间，加入适当的外加剂使混凝土具有良好的和易性，控制入模坍落度。3 .加入5%10%的水泥超细粉调整配合比，降低水胶比，提高水泥骨比。4 .脱模剂应均匀涂布。5 .浇筑开始时，清除模板底部散落和堆积的大块石块。严禁用振捣棒振捣和拖拉

8、混凝土，防止砂浆流失。6 ,保持混凝土连续施工。7,柱、墙用土工布+塑料布覆盖，顶部防水桶浸水养护；且梁板箱梁采用顶板、内室、下两翼，均采用自动喷涂养护方式，确保养护均匀、全面。4.烂根(1)现象：混凝土浇筑时，混凝土浆从模板底部流出，底部混凝土表面出现“根腐”。(2)原因分析：1模板底部密封材料材质不理想，密封不到位，造成密封不严，混凝土漏浆。2 .混凝土自由下落高度超过2m,造成混凝土离析，底部混凝土“烂根”。3 .混凝土运输车卸料时，第一桶混凝土容易出现骨料多，水泥浆少，混凝土离析的情况。(3)预防措施:1 ,立模前，在下承力层表面抹砂浆带找平。砂浆达到一定强度后，在砂浆带和底模之间贴一

9、层5mm厚的双面胶或橡胶条，并塞34层再生棉。底模与下承力层缝隙之间抹一层砂浆进行封堵，侧模应加固牢固。2 .当浇筑高度大于2m时，设置一串滚筒或溜槽，浇筑时，将散落到第一桶模板内边缘的大块石块清除，确保边缘无大块石块聚集。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土，防止砂浆流失。5.水线(1)现象：脱模后部分部位有水线，类似波浪。(2)原因分析：1 .水泥性能差，保水性差，混凝土泌水率高。2 ,施工中泌水未及时排除。(3)预防措施：1,优先选用保水性好的水泥，保证搅拌时间。2.连续铸造。施工中若表面混凝土出现明显泌水，应及时清理，并采取铲挖、更换新材料等方式处理。6.涨模(1)现象：由于模板加固不牢，浇筑

10、时模板上浮，导致混凝土平整度差，对齐不一一致。(2)原因分析：1 .模板加固不牢或模板本身刚度不足，导致模板上浮。2 .如果浇注速度过快，混凝土的侧压力会将模板推出。(3)预防措施:1.选用高刚度的优质钢模板，施工队加强模板加固措施；技术人员和监理人员应加强对模板支架的检查。2,料斗进料时，尽量靠近模板顶部，以减小间隙。混凝土进料间隙严格控制在2m以内，每层厚度不超过30cm。同时，应减慢加料速度，以减少加料过程中混凝土对侧模的冲击。3.模板支撑肋由钢管改为槽钢。7.气泡(1)现象：除少数大气泡外，还有许多小气泡，呈片状，密度大。(2)原因分析：1.所用外加剂具有引气作用。2,混凝土坍落度大，

11、模板表面气泡多，振捣不能完全消除。3 .混凝土浇筑到结构顶部时，过多的浮浆未及时清除，振捣时间不足。4 .在结构倒角或斜坡处，振动棒提升速度过快，振动不足。(3)预防措施：1,设计配合比时，要精心选择外加剂，通过对比试验，确定合适的外加剂种类和掺量。2,坍落度不能太大。在设计和规范允许的范围内，浇筑结构下部时应控制高、中限，浇筑上部时应控制低限。3 .振捣施工时，振捣棒应快插慢拔，并根据现场实际情况控制振捣时间，特别是在倒角或斜坡处。振捣时间应根据实际情况适当延长，并用橡胶锤敲打模板，已尽可能消除气泡和水泡。4 .当混凝土浇至顶层产生过多浮浆时，要及时清理更换新混凝土，并进行二次振捣；5 .墩

12、柱混凝土振捣时，从外环开始，螺旋向心振捣。8.裂缝(1)现象：混凝土表面有不规则的微小裂缝。(2)原因分析：1混凝土水灰比过大会出现收缩裂缝。2,混凝土养护过程中温度收缩裂缝没有及时出现。3.化学反应引起的混凝土裂缝。(3)预防措施：1 .合理选择原材料和配合比，降低水灰比。2 .加强混凝土的养护和保温。混凝土浇筑后，外露表面应及时浇水均匀养护,夏季应适当延长养护时间；冬季应适当延长保温和脱模时间，减缓温度，避免急冷急热，防止温差过大造成温度突变和裂缝。3 .大体积混凝土施工应尽量使用水化热低的水泥，采用散热性好的材料，并采取设置冷却管等措施，以利于散热。浇筑后应进行多次表面修整和压光，尽量避

13、免在炎热天气浇筑。9 .粗糙表面(1)现象：混凝土表面凹凸不平，拼缝交错。(2)原因分析：1 .模板表面凹凸不平，有明显凹凸现象，模板拼缝位置错开，模板加固不牢,混凝土浇筑时支撑松动，模板膨胀造成表面凹凸不平。2,混凝土浇筑后没有找平压光，导致表面粗糙。(3)预防措施：2 .选择表面平整度好的模板，用2m平尺逐块检查预选模板。平面度超过2mm,经校正达到要求后方可使用。3 .模板支立后，用小刀将模板接缝间双面胶的外露部分割平。如果板缝有凹陷，打磨前应用腻子抹平。用平整度尺检查模板的板缝，确保平整度符合规范要求。否则，应进一步调整模板错位。4 .将施工线放在支好的模板两端，拉紧通线，检查模板的平

14、整度，直至模板的直线度不大于2mm。4,模板支撑要牢固，浇注速度要适当放慢，以减少振动对模板的冲击。10 .成品混凝土的外部损伤(1)现象：混凝土表面有缺棱掉角，机械损伤，结构或构件转角处有局部棱角。(2)原因分析：1 ,过早拆模，脱模剂或脱模剂局部失效，棱角被粘掉。2,混凝土结构边角养护不到位，早期强度低，边角受外力或重物冲击，掉角。3.成品混凝土在基坑、台背回填、梁板吊装、运输等其他作业过程中出现机械性碰伤和碎裂。(3)预防措施:1 .浇筑混凝土前模板刷脱模剂，浇筑混凝土后及时洒水养护。2 .控制裂土时间。拆除侧面非承重模板时，混凝土强度应达到2.5MPa以上3,吊车配合拆模时，要有专人指

15、挥，保护棱角，避免用力过猛，防止吊模时碰伤棱角；运输成品混凝土构件时，用橡胶皮保护成品的棱角，以免损坏。4 .拆模过程中禁止使用钢筋、撬棍等工具撬模板。可以借助软绳将模板轻轻向上拉，使其与混凝土表面分离，再慢慢降低到地面。5 .其他工序施工时，严禁支撑钢管与已完成的混凝土表面接触，以免损坏混凝土。6 .机械操作人员持证上岗，并加强对操作人员的现场交底和意识教育。11 .模板表面有明显的接缝痕迹(1)现象：1 ,模板节拼装部分拼缝不平整，错位，有环型缝痕或色差。2,模板竖缝凹凸不平，交错，有砂纹、砂点或色差。(2)原因分析：模板接缝的加工精度不够，组装质量难以保证(上下对接或竖缝)。(3)处理措施：2 .模板应尽可能由有信誉的大厂家生产。3 .柱高W15m时，模板不分段，竖缝拼装采用两块半模板；当柱高小于或等于10米时，应预先组装成整体，整体吊装。4 .接缝组装紧密、平整，无漏水、漏浆现象。4,振捣混凝土时，振捣棒离开模板接缝20cm。12 .钢筋保护层不规范(1)现象：钢筋保护层过大或过小。(2)原因分析：1 钢骨架不