最新报告-洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告.docx
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1、洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告精煤仓有6个,仓容6300吨1#仓800吨,其余各仓1100吨,呈南北方向一字排开,其中1#-4#仓贯通相连,双系统在铁路专用线3道、4道装车外运,5#、6#仓相连与中煤仓合用一个装车系统在1道装车外运。投产以来,随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足,主要表现在1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化,本矿井生产能力萎缩,年生产能力仅为50-60万吨,其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多,各矿点原煤性质各异、煤种不统一,需分存、分选、合理配洗。而洗煤厂
2、正常生产的情况下,外调煤每天调运量在3000吨左右,一般有两个以上矿点,而外调煤储煤场只有1个,面积约2、储量约8000吨,很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变,各矿层原煤性质差异较大,煤种不统一,分选密度差异大,配煤入洗的比例随机变化较大,一方面影响产品质量波动和分选效果,另一方面损失精煤产率和经济效益,因此,要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运,合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个113外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓,只能满足3种原煤的少量配洗要求,特别是外调煤场,只能满足单种煤配入
3、,不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善,自动化水平低。为了确保产品质量和产率,获得经济效益,特别10#高硫煤的入洗,不仅要配灰,更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗,而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤,人为因素影响大,自动化程度低,不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。4、精煤仓储和配装能力不足,现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨1#仓800吨,2个主导产品配列就需6个仓,其它产品没有仓位,只有通过相互挤占适应外运,往往造成某品种库满,需装车的品种不足,加班生产,成本费用增加,给管理上带来很多不便,经常因车等煤坐失外运良机。另外
4、精煤5#、6#不能同1#-4#仓同用,与中煤装共用一个装车系统,相互影响,精煤6个仓不能同线装车,是两点装车,装车时间长,不能实现多品种配装。同时精煤仓下8型给煤机和100050650型推拉杆运行不可靠,事故率高,影响装车。5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象,无法顺利放煤,影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善,洗精煤水分高,包括浮精和跳汰精煤,不能满足用户7的要求,另外浮精水分也造成蓬仓贴壁,影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大,矸石含量增加,设计矸石小时排矸量76吨,而实际排矸量达120-160吨,矸石仓容仅有1
5、40吨,每班生产约有80-120吨的矸石落地,这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率,使洗煤厂整体设备不能发挥效能,导致小时入洗能力一直不能达产,进而影响到小时配煤量。因此,针对储装运系统存在的问题与不足,为满足生产及外运的需求,有必要对储装运系统进行改造。二、改造方案1、改造原则、提高生产效率和精煤产率,获得经济效益。、投资省,见效快,不影响生产。、方案简单、灵活,设备选型先进、可靠。、改造方案分期分步实施,逐步完善。2、改造方案、增建101回煤系统和10#煤储煤场在原113煤场南侧平整煤场2500平方,可扩大原煤储量1万吨;并增建一条60米长的回煤暗道,两个受煤坑,安装1米的皮带运输机一部
6、,3给煤机2台及给通风排水设施,该系统与原煤201、202系统联接,提高了回煤能力;在原煤202皮带中部,走廊中间支承点以上2米处,增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地,不影响井下高硫煤的生产,同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤,增加了外调煤的储存量。、原煤仓下增加自动配煤系统原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台-7型给煤机和1000-50650型推拉杆更换为先进的7型变频调速给煤机和-50750型推拉杆,并完善推拉杆的限位自停控制系统;安装由可编程序控制器、图形工作站上位机、煤量调节设备变频器、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统,实现以
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