零部件厂质量管理制度.docx

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1、零部件厂质量管理制度文件类型：内部管理文件文件编号：1BJ2012004号一、目的：为了加强内部日常各项产品质量管理工作，明确产品质量管理工作的范围，明确职责，规范管理流程，层层把关，确保内部各项质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。二、适用范围：本制度适用于零部件厂日常各项生产活动环节的所有产品质量检验活。三、职责：1、主任工程师/主管技术工艺质量副厂长的质量管理职责：1.1、负责根据公司年度质量方针、质量目标分解内部的内控制表，并统筹规划内控质量管理方案及方案的实施。1. 2负责内部质量管理体系的建立、日常管理和统

2、筹安排、指导和协调工作。1.3、 负责内部各项质量体系文件的汇编规划、指导、标准的设定、规划，体系文件的审核及签发。1.4、 负责内部内部生产过程中出现质量问题的协调、问题分析、纠正预防及现场处理方案的确定，以及生产过程中产品质量的控制、产品质量提升方案的策划、验证及实施。1.5、 根据外部质量信息的反馈及整改通知等，负责对出现质量问题的协调、问题分析、纠正预防和整改等。1.6、 负责制定内部的质量管理考核细则及日常管理、考核工作。2、各主管副厂长的质量管理职责：2.1、 负责按确定的各项质量管理方案的要求，组织所管辖车间、部门进行实施和落实。2.2、 负责按质量管理体系的各项内容及管理规定，

3、加强所主管车间的质量管理、实施过程控制和日常管理考核。2.3、 间主任/部门科长的质量管理职责：3.1、 在主任工程师/主管技术工艺质量副厂长、主管副厂长的领导下，负责组织本车间部门严格按照质量管理方案的验证、实施和持续改进。3.2、 负责本车间、部门日常各项质量管理工作的开展、过程控制、日常考核记录填写及日常考核的评比。3.3、 负责本车间技术工艺员的日常质量管理工作的指导、安排、协助及工作完成情况的评比和考核。3.4、 负责各车间、部门班组的各项日常质量管理和考核工作。4、各车间技术工艺员的质量管理职责：4.1、 负责本车间各项质量体系文件的汇编、指导、标准的设定及申报，质量体系文件的完善

4、和上报工作。4.2、 负责本车间生产过程中出现质量问题的协调、问题分析、纠正预防及现场处理方案的确定，以及生产过程中产品质量的控制、产品质量提升方案的策划、验证及实施。4.3、 负责本车间产品检验标准、过程检验卡、产品检验指导书的编制、指导和实施。4.4、 负责主管车间产品生产现场图纸的有效性审核和管理工作，确保图纸以加工的产品相符。4.5、 负责主管车间日常生产工艺及作业指导书的实施、指导、改进和考核。4.6、 负责本车间生产现场的指导和生产过程中的质量抽查、巡查和复核，加强过程控制工作。4.7、 负责本单位生产使用的胎具、模具有效性的检验、复核和认定。4.8、 负责本单位日常质量考核记录、

5、台账建立和月底统计汇总。4.9、 负责本单位新产品试制该过程的指导、质量控制和保证、验证、跟踪及质量问题的协调和处理工作。5、检验员的质量管理职责：5.1、 负责生产投入原材材料的入车间检验，毛坯件的检验，外购外协件的入库检验，各车间完工产成品和转出车间的半成品检验。5.2、 负责使用工量具的有效性检验和管理。5.3、 负责按照各车间的产品检验标准、过程检验卡、产品检验指导书进行产品检验和质量考核工作。5.4、 负责各车间月度质量台账的汇总、质量分析汇总和上报工作。5.5、 负责产品的报检、不合格品的处理，与外部质量问题的处理、协调和沟通。5. 6、负责配合主任工程师/主管技术工艺质量副厂长和

6、生产总调做好图纸、生产工艺文件、检验指导书的验证、审核及日常管理工作。5.7、 负责新产品的验证、跟踪及质量问题的协调和处理工作。6、班组长的质量管理职责：6.1、 负责组织本班组日常质量管理工作的展开和执行。6.2、 负责本班组各工序生产过程中的产品质量的自检、抽检、互检、巡检工作。6.3、 负责本班组生产过程中各项质量标准/检验标准的贯彻、执行和落实。6.4、 负责本班组的生产过程中过程检验卡填写、质量事故的落实、责任判定、出现质量问题的协调、问题分析、纠正预防和质量整改，以及生产过程中产品质量的控制、产品质量提升方案的策划、验证及实施。四、工作内容：1、原材料的入厂检验。1.1、 各生产

7、车间领入原材料、转入的半成品、成品件必须符合产品质量检验标准和结构尺寸，不符合检验标准的，一律不得投入生产。1.2、 对于特殊要求的材料、毛坯件进场时必须有材料化验、力学试验报告单，否则不予接收和投入使用。1.3、 领入和转入的原材料、毛坯件、半成品、成品件不得有严重锈蚀、外观缺陷等质量缺陷，否则不得投入生产。2、生产过程的质量控制：2.1、各车间主管技术工艺员负责对投入生产的图纸进行复核、确保投入生产图纸及相关技术工艺文件的正确性和有效性。2.2、 车间主任在下达生产任务单时，必须连同过程检验卡一同下达，必须明确、清楚和可执行性。2.3、各车间严格执行“三按”（按图纸、工艺文件、操作规程）和

8、“三不准”（不合格不准入库、上道工序不合格不准转到下道工序、产品不合格不准出厂），保证产品在各个流程、工序中采用正确的加工方式，严格执行作业指导书操作，确保产品质量达到要求。2.4、 生产过程中充分发挥操作者自检、工序之间的互检、班组和车间的巡检的“三检”作用，加强各相关工序之间的质量检验，并填写零部件自检记录表。2.5、 各相关车间必须贯彻、落实自检和专检相结合的检、控原则，以预防为主，坚持进料检验，重视过程检验和过程控制，严格成品检验，将质量问题的处理前移到过程的控制当中。2.6、 零部件车间、机加车间和电泳车间在生产过程中的“自检、互检、巡检”工作由车间主任、技术工艺员、班组长和工序操作

9、者负责，零部件成品的检验及转出车间半成品的检验由检验员负责。车架车间的过程检验由技术工艺员和检验员负责，成品的检验由质量管理部负责检验。2.7、 各车间和班组做到三员（质量宣传员、质量检验员、质量分析员），协助车间检查工艺操作规程贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时纠正，对于严重违反工艺纪律造成产品质量问题的，按零部件厂物资管理制度对应的管理条例进行考核。2.7.1、 各车间和班组的“三员”均为兼职，在车间主任和技术工艺员的组织下，负责每周不少于3此的质量抽查、工艺操作规程执行情况检查，并作详细的检查记录，以备考核使用。2.8、 各车间、班组的日常质量自检、互检、巡检和专检记录及数据必须与

10、实际情况相符、真实、详细和有效，记录数据不得涂改或弄虚作假，一旦发现和查处，对所有负责人每项处200元经济处罚，严重的调离岗位。2.9、 各车间、班组和工序，必须遵守首件检验制度，由车间主管技术工艺员和班组长负责，在首件检验合格后方可批量生产，以避免产品质量事故或废品的发生。2.10、 各车间、班组在生产过程中使用的模具、工装的有效性和可靠性，在投产时必须有技术工艺员和班组长进行首件检验，按上述2.9项执行。2.11、 各车间班组、工序在生产过程中，必须进行互检和巡检，避免工装、模具、夹具等的失效造成的质量问题的出现。发现不符合要求的产品，须随时指出纠正质量问题，情况较为严重的有权责令其停止生

11、产，并反馈给车间，分析原因，制定解决措施，防止批次性质量问题。对不听劝阻的员工，应立即向有关领导汇报，并按质量管理规定相关项进行处理。2.12、 认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检），操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。2. 13车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序。2.15、 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。2. 16、严格贯彻执行工艺规

12、程。2.17、 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。2.18、对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作，车间、班组要不定期检查工艺纪律执行情况。2.19、零部件产品在终检时，为保证检验的准确性，抽样检验的样品至少保证在5-10%的比例，并详细记录实测数据。车架产品为关键零部件产品，在生产过程中检验，直至报检，不许抽样检查，每架车架必须全检，并详细记录实测数据。3、外购、外协件的入厂检验。3.1、 外购件、外协件进入时必须按质量管理程序，依据图纸、工艺文件或采购合同要求对

13、材料的性能、规格尺寸、外观和缺陷等进行检验，并做好零件主要项目检验记录表。3.2、 凡检验不合格的原（辅助）材料，外购件、外协件、检验员要及时以办理“不合格通知单”报主管领导，由主管领导负责确定是否退货手续或让步接收。3.4、外协件，凡经检验合格的零部件，检验人员必须在入库凭证上签字方可接收入库，否则不得入库。收库员根据检验员确定的检验结果，及时进行报检。4、计量器具、工艺装备精度质量管理。4.1 、外购的量具附有出厂合格证，凡无合格证，不得领取使用。4.2 外购的工具、刀具、刃具经检验合格后方准入库。4.3 自制得量具、工具、刃具经检验合格后方准入库。4.4 未经检定或不合格的工具、量具、刃

14、具一律不准发放使用。4. 5、为保证量值正确传递，各车间所有计量器具从入库领用，使用直至报废,均有工具库负责人和检验员负责对其经库进行检验。4.6、 工装、夹具辅具、模具的检验，按工装器具管理程序规定执行。4.7、 新制工装夹具、辅具、模具投入使用时，由使用单位负责进行验证，首件验证合格后方可投入使用。4.8、 未经验证的工艺装备，因任意投入使用而产生零件报废，质量事故有使用单位负责。4.9、 工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证，零件以磨损或缺件的工艺装备，不允许使用，使用中工艺装备若发现类类似情况，使用单位予停用并及时向技术部提请修理或补齐。4.10、 各种工具、量具、刃具应按规定使用

15、，严禁违章使用或挪作他用，丢失赔偿。使用量具时轻拿轻放，不得用于敲击刀刃具，不乱拆工装模具。4.11、 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用，严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。4.12、 各单位应按需要合理配备计量器具。禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款.5、新产品试制的质量保证和检验。5.1、 车间的在新产品试制过程中，由车间技术工艺员负责全程跟踪和现场指导，并按图纸和工艺要施工。5.2、 试制完成后，由检验员根据图纸、工艺文件或技术通知要求

16、对试制品进行检验。5.3、 试制的新品在完成后，由车间技术员负责装配状态的验证和跟踪事项，并将试装结果及状态验证情况及时反馈主任工程师或副厂长和车间主任。6、产成品的质量管理规定。6.1、 经表面处理完成的产成品，在入库、转序过程中，必须按要求进行分类装箱，并采取相应的表面防护措施，避免工件之间的相互磕碰划伤，同时应轻拿轻放，避免磕碰造成表面和结构损伤。6.2、 在仓储期间应做好防腐、防锈、防挤压的保护措施，避免磕碰造成表面和结构损伤。6.3、 在配送过程中，必须使用必要的防护措施及转运工具，在转运途中严禁遗漏、磕碰划伤，若因认为因素造成的零部件表面或外观出现的质量缺陷，按零部件厂物资管理制度