整体装配式框架结构施工工法(全).docx

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1、整体装配式框架结构施工工法1. fiu为了有效解决建筑行业劳动力不足，提高工程效率缩短工期，提高建筑物的质量和性能，保证房地产企业更好的可持续发展等问题，建筑工程的产业化已经是行业未来的趋势。产业化工程突出特点就是装配式施工，而如何提高装配式建筑的整体性，如何降低构件加工、安装的难度，如何提高构件安装的质量，如何缩短装配式工程的吊装时间使其满足社会要求等问题成了影响产业化工程发展的主要因素。二OXX年,中建XX第一建设工程有限公司所施工的XX住宅产业化基地青群实验楼和深圳XX第五园五期工业化工程实验楼，这两个工程均为工业化工程，从2F到屋面的所有结构楼层的梁、板、墙、楼梯等为预制构件装配而成。

2、这两个项目在国内首次采用了框架结构装配整体式施工工艺，一举解决了装配式工程施工的诸多难题。2 .工法特点整体装配式框架结构施工工法具有以理特点：2.0.1标准化施工：以标准层每层、每跨（户）为单元，根据结构特点和便于构件制作和安装的原则将结构拆分成不同种类的构件（如墙、梁、板、楼梯等）并绘制结构拆分图。相同类型的构件尽量将截面尺寸和配筋等统一成一个或少数几个种类，同时对钢筋都进行逐根的定位，并绘制构件图，这样便于标准化的生产、安装和质量控制。2.0.2现场施工简便：构件的标准化口统一化注定了现场施工的规范化和程序化，使施工变得更方便操作，使工人能更好更快的理解施工要领和安装方法。2.0.3质量

3、可靠：构件图绘制详细，构件工厂加工，都使构件质量充分得到保障。构件类型相对较少，形式统一使现场施工标准化、规范化，这更便于现场质量的控制。外墙采用混凝土外墙，外墙的窗框、涂料或瓷砖均在构件厂与外墙同步完成，很大程度上解决了窗框漏水和墙面深水的质量通病。2.0.4安全：外墙采用预制混凝土外墙，取消了砌体抹灰工作，同时涂料、瓷砖、窗框等外立面工作已经在加工厂完成，大大减少了危险多发区建筑外立面的工作量和材料堆放量，使施工安全更有保证。2.0.5制作精度高:预制构件的加工要求构件截面尺寸误差控制在3mm以内，钢筋位置偏差在2mm以内，构件安装误差水平位置控制在3mm以内，标高误差控制在2mm以内。2

4、.0.6环保节能效果突出：大部分材料在构件厂加工，标准化统一化的加工减少了材料的浪费；现场基本取消湿作业，初装修均采用装配施工大大减少了建筑垃圾的产生;模板除在梁柱交接的核心区使用外，基本不再使用，大大降低了木材的利用率；钢筋和混凝土的现场用量大大减少，降低了水、电的现场使用量，同时也减少了施工噪音。2.0.7计戈（J和程序管理严密：各种施工措施埋件要反映在构件图中，这就要求方案的可执行型强，并且施工时严格按照方案和施工程序施工。构件的加工计划、运输计划和每辆车构件的装车顺序紧密的与现场施工计划和吊装计划相结合，确保每个构件严格按实际吊装时间进场，保证了安装的连续性确保整体工期的实现。3 .适

5、用范围本工法适用整体装配式框架结构的标准层施工，特别适用于柱距单一，各梁板配筋和截面类型相对较少的框架结构的标准层施工或单层面积较少的住宅工程的标准层施工。以标准层每层、每跨（户）为单元，根据结构特点和便于构件制作和安装的原则将结构拆分成不同种类的构件（如墙、梁、板、楼梯等）并绘制结构拆分图。相同类型的构件尽量将截面尺寸和配筋等统一成一个或少数几个种类，同时对钢筋都进行逐根的定位，并绘制构件图，这样便于标准化的生产、安装和质量控制。梁、板等水平构件采用叠合形式，既构件底部（包含底筋、箍筋、底部混凝土）采用工厂预制，面层和深入支座处（包含面筋）采用现浇。外墙、楼梯等构件除深入支座处现浇外，其它部

6、分全部预制。每施工段构件现场安全部安装完成后统一进行浇筑，这样有效的解决了拼装工程整体性差，抗震等级底的问题。同时也减少现场钢筋、模板、混凝土的材料用量，简化了现场施工。构件的加工计划、运输计划和每辆车构件的装车顺序紧密的与现场施工计划和吊装计划相结合，确保每个构件严格按实际吊装时间进场，保证了安装的连续性。构件拆分和生产的统一性保证了安装的标准性和规范性，大大提高了工人的工作效率和机械利用率。这些都大大缩短了施工周期和减少了劳动力数量,满足了社会和行业对工期的要求以及解决了劳动力短缺的问题。外墙采用混凝土外墙，外墙的窗框、涂料或瓷砖均在构件厂与外墙同步完成，很大程度上解决了窗框漏水和墙面深水

7、的质量通病，并大大减少了外墙装修的工作量缩短了工期（只需进行局部修补工作）。5.施工工艺流程及操作要点5.1 工艺流程5.2 .操作要点5.2.1 技术准备要点1 .所有需在结构预埋措施埋件的施工方案必须在构件图绘制前将每个埋件进行定位，便于反映在构件图中。2 .构件模具生产顺序和构件加工顺序及构件装车顺序必须与现场吊装计划相对应，避免因为构件未加工或装车顺序错误影响现场施工进度。3 .构件图出图后，第一时间必须构件图中的预留预埋部品认真核对，确保无遗漏、无错误。避免构件生产后无法满足施工措施和建筑功能的要求。5.2.2平面布置要点1 .现场硬化采用20mm厚钢板，铺设范围包括常规材料堆场（钢

8、管、支撑、吊具、钢模等）外架底部和构件车辆行走路。使用钢板便于周转，利于环保节能。2 .现场车辆行走通道必须能满足车辆可同时进出，避免因道路问题影响吊装衔接。3 .塔吊数量需根据构件数量进行确定（结构构件数量一定，塔吊数量与工期成反比）；塔吊型号和位置根据构件重量和范围进行确定，原则上距离最重构件和吊装难度最大的构件最近。1 .构件吊装前必须整理吊具,并根据构件不同形式和大小安装好吊具，这样既节省吊装时间又可保证吊装质量和安全。2 .构件必须根据吊装顺序进行装车，避免现场转运和查找。3 .构件进场后根据构件标号和吊装计划的吊装序号在构件上标出序号,并在图纸上标出序号位置，这样可直观表示出构件位

9、置，便于吊装工和指挥操作，减少误吊几率。4 .所有构件吊装前必须在相关构件上将各个截面的控制线提前放好，可节省吊装、调整时间并利于质量控制。5 .墙体吊装前必须将调节工具埋件提前安装在墙体上，可减少吊装时间，并利于质量控制。6 .所有构件吊装前下部支撑体系必须完成,且支撑点标高应精确调整。7 .梁构件吊装前必须测量并修正柱顶标高，确保与梁底标高一致，便于梁就位。5.2.4吊装过程要点1 .构件起吊离开地面时如顶部（表面）未达到水平，必须调整水平后再吊至构件就位处，这样便于钢筋对位和构件落位。2 .柱拆模后立即进行钢筋位置复核和调整，确保不会与梁钢筋冲突，避免梁无法就位。3 .突窗、阳台、楼梯、

10、部分梁构件等同一构件上吊点高低有不同的，低处吊点采用葫芦进行拉接，起吊后调平，落位时采用葫芦紧密调整标局I。4 .梁吊装前柱核心区内先安装一道柱箍筋，梁就位后再安装两道柱箍筋，之后才可进行梁、墙吊装。否则，柱核心区质量无法保证。5 .梁吊装前应将所有梁底标高进行统计，有交叉部分梁吊装方案根据先低后高进行安排施工。6 .墙体吊装后才可进行梁面筋绑扎,否则将阻碍墙锚固钢筋深入梁内。7 .墙体如果是水平装车，起吊时应先在墙面安装吊具，将墙水平吊至地面后将吊具移至墙顶。在墙底铺垫轮胎或橡胶垫，进行墙体翻身使其垂直，这样可避免墙底部边角损坏。5.2.6板构件吊装要点5.2.7楼梯构件吊装要点吊运I钢筋对

11、位I就位、调整调节支撑安全、，快速的吊至就位地点上方楼梯吊至梁上方3050cm后，调整楼梯位置更上下二三投固筋与梁箍筋错开，板近线基上与控制线吻合根据三放出的楼梯控!线，先保证楼梯两侧准确就位，再使用水平尺和葫芦调节楼梯水平板就位后调节支撑立杆，确保所有立杆全部受力6.材料与设备6.1材料6.26.36.46.5 机具设备每个安装小组机设备表6.66.7 劳动力6.7.1 预制加工厂配套人员（每套模具）6.7.26.7.3 现场吊装配备人员（每个组）1.1.1 预制构件加工精度装配整体式混凝土结构中的梁、板和楼梯等构件采用工厂预制，预制构件精度要求高,在施工过程中如果精度无法满足要求将给后续的

12、吊装工作带来巨大阻碍。下表是各类构件精度要求列表：7.1.11.1.21.1.31.1.4 构件加工质量控制流程预制构件加工质量是工业化生成过程中的重要环节，直接关系到下道吊装工程的施工质量和施工进度。装配整体式结构工程对预制构件的加工精度较高，在流程控制上对每道工序必须做到有可追溯性。构件质量控制流程如下图：预制构件流程图7.2 现浇部分质量控制7.2.1 控制重点柱网轴线偏差的控制、楼层标高的控制、柱核心区钢筋定位控制、柱垂直度的控制、柱首次浇筑后顶部与预制梁接槎处平整度和标高的控制、叠合层内后置埋件精度控制、连续梁在中间支座处底部钢筋焊接质量控制、叠合板在柱边处表面平整度控制、屋面框架梁

13、柱处面筋节点施工质量的控制。柱轴线允许偏差必须满足工程测量规范GB50026-93要求，测量控制由高至低的级别进行布控，允许偏差不得大于3mm。7.2.3 标高控制标高控制在建筑物周边设置控制点,以便于相互检测。每层标高允许误差不大于3mm,全层标高允许误差不大于15mmo7.2.4 钢筋定位装配整体式结构工程在设计过程中即将钢筋检讨图绘出，柱每侧竖向钢筋之间的间距必须按照钢筋检讨图进行绑扎，以利于预制梁的吊装，梁钢筋允许偏差不得大于5mmo7.2.5 现浇柱垂直度混凝土柱独立浇注时周边无梁板支撑架体,在加固上存在一定难度,因此在本层叠合梁板混凝土浇注时须埋设柱模加固埋件,每根柱采用三个面进行

14、斜拉,在浇筑完成后再进行一次垂直度的监测,最终监测结果不得大于3mm。7.2.6 现浇柱顶同平整度柱混凝土浇筑顶面与梁接槎处,表面平整度不得大于2mm,梁吊装时间尽量在柱浇筑完成的12h后进行,已避免吊装时对柱混凝土造成损坏。727预埋件叠合层内后置埋件分为三种，见附表:7.2.8 钢筋连接预制梁底部钢筋在中间支座采用帮条熔槽焊，由于接头位置在支座中，焊接操作较困难。验收执行标准按照JGJ18-2003要求进行严格的把关。7.2.9 屋面框架梁钢筋锚固屋面框架梁节点处钢筋要求下锚入柱内171ae,在施工中柱混凝土浇筑后才开始梁的吊装工作，因此，施工时将梁弯锚部分在适当的部位截成两段，在柱混凝土

15、浇筑时将套好丝的钢筋先埋入柱内，待梁吊装完成后采用直螺纹套筒进行连接。采用这种方法施工首先必须保证预埋钢筋的定位偏差不得大于5mm,标高控制不大于5mm。具体施工示意图如下：7.3 吊装质量的控制吊装质量的的控制是装配整体式结构工程的重点环节,也是核心内容主要控制重点在施工测量的精度上。为达到构件整体拼装的严密性，避免因累计误差超过允许偏差值而使后续构件无法正常吊装就位等问题的出现，吊装前须对所有吊装控制线进行认真的复检。7.3.1 吊装质量控制流程7.3.27.3.37.3.4 梁吊装控制1 .梁吊装顺序应遵循先主梁后次梁,先低后高（梁底标高）的原则。2 .吊装前根据吊装顺序检查构件装车顺序是否对应，梁吊装标识是否正确。3 .梁底支撑标高调整必须高出梁底结构标高2mm,使支撑充分受力，避免预制梁底开裂。由于装配整体式结构工程的构件不是整体预制，在吊装就位后不能承受自身荷载,因此梁底支撑不得大于2m,每根支撑之间高差不得大于1.5mm、标高不得大于3mm。7.3.3板吊装控制1 .板吊装顺序尽量依次铺开，不宜间隔吊装。2 .板底支撑与梁支撑基本相同，板底支撑不得大于2m,每根支撑之间高差不得大于2mm、标高不得大于3mm,悬挑板外端比内端支撑尽量调高2mmo3 .每块板吊装就位后偏差不得