QFD质量功能展开.docx
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1、QFD质量功能展开本章从产品开发与质量保证的角度出发,在介绍了质量功能配置(QFD)的一些基本概念的基础上,着重讨论了QFD中顾客需求的获取、整理、分析,与顾客需求在产品开发中的瀑布式分解过程,包含产品规划、零件配置、工艺规划与质量操纵规划,最后讨论了计算机辅助QFD系统的现状及其基本构成与任务。质量功能配置(QFD)概述质量功能配置(QFD)的起源及进展当前,用户化产品已越来越成为市场需求的趋势,愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求与偏好来生产产品。关于企业来说,质量的定义已经发生根本性的转变,即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”。为了保证产品能为顾客所同意,企业务必认真研究与分析顾客需
2、求,并将这些要求转换成最终产品的特征与配置到制造过程的各工序上与生产计划中。这样的过程称作质量功能配置(QFD,QUA1ITYFUNCTIONDEP1OYMENT)。QFD于70年代初起源于日本。70年代中期,QFD相继被其它日本公司所使用。丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益,新产品开发起动成本累计下降了61%,而开发周期下降了1/3。今天,在日本,QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备与农业机械中。福特公司于1985年在美国率先使用QFD方法。80年代早期,福特公司面临着竞争全球化、劳工与投资成本日益增加,产品生命周期缩短、顾客期望提高等严
3、重问题,使用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。今天,在美国,许多公司都使用了QFD方法,包含福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等,在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都有成功应用QFD的报道。质量功能配置(QFD)的概念通常认为,质量功能配置(QFD)是从质量保证的角度出发,通过一定的市场调查方法获取顾客需求,并使用矩阵图解法将对顾客需求的实现过程分解到产品开发的各个过程与各职能部门中去,通过协调各部门的工作以保证最终产品质量,使得设计与制造的产品能真正地满足顾客的需求。简单地说,QFD是一种顾客驱动的产品开发方法质量功能配置
4、的基本阶段1o调查与分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。要通过各类市场调查方法与各类渠道搜集顾客需求,然后进行汇合、分类与整理,并用加权来表示顾客需求的相对重要度。2o顾客需求的瀑布式分解过程使用矩阵(也称之质量屋)的形式,将顾客需求逐步展开,分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征与质量操纵方法。在展开过程中,上一步的输出就是下一步的输入,构成瀑布式分解过程。QFD从顾客需求开始,通过四个阶段即四步分解,用四个矩阵,得出产品的工艺与质量操纵参数,如图1所示。这四个阶段是:(1)产品规划阶段通过产品规划矩阵(也称质
5、量屋),将顾客需求转换为技术需求(最终产品特征),并根据顾客竞争性评估(从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估,通过市场调查得到)与技术竞争性评估(从技术的角度对市场上同类产品的评估,通过试验或者其它途径得到)结果确定各个技术需求的目标值。(2)零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求,从多个设计方案中选择一个最佳的方案,并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。(3)工艺规划阶段通过工艺规划矩阵,确定为保证实现关键的产品特征与零件特征所务必保证的关键工艺参数。(4)工艺/质量操纵规划阶段通过工艺贡量操纵矩阵将关键的零件特征与工艺参数转换为具体的质量操纵方法。QFD的作用1o经济效益企业应用Q
6、FD后,由于其在产品设计阶段考虑制造问题,产品设计与工艺设计交叉并行进行,因此可使工程设计更换减少40-60%,产品开发周期缩短30-60%;QFD更强调在产品早期概念设计阶段的有效规划,因此可使产品起动成本降低20-40%;产品整个开发过程直接由顾客需求驱动,因此顾客对生产的产品的满意度将大大提高;通过对市场上同类产品的竞争性评估,有利于发现其它同类产品的优势与劣势,为公司的产品设计与决策更好地服务;通过QFD的实施与运行,提高全体职工对产品开发应该直接面向顾客需求的意识,对企业的进展有着不可估量的作用。2oQFD与其它质量保证方法的关系QFD能够有效地指导其它质量保证方法的应用。统计过程操
7、纵(SPC)、实验设计(DOE/TAGUCHI)方法、故障模式与效应分析(FMEA)方法关于提高产品的质量都是极为重要的。QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用,即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上。使用QFD方法后,在产品开发过程何时与何处使用这些方法都将由顾客需求来决定。制造企业应该将QFD作为它们全面质量管理的一个重要的规划工具。概括地说,我们认为,QFD是一个实践全面质量管理的重要工具,它用来引导其它质量工具或者方法的有效使用。另一方面,从质量工程的角度出发,QFD与其它这些质量保证方法构成了一个完整的质量工程概念。质量功能配置(QFD)、故障模式与效应分析(FMEA)
8、、田口(TAGUCHI)方法属于设计质量工程的范畴,即产品设计阶段的质量保证方法;而统计质量操纵(SQC)、统计过程操纵(SPC)等属于制造质量工程的范畴,即制造过程的质量保证方法。另外,就设计质量工程而言,QFD与FMEA.TAGUCHI方法也是互补的。QFD的目的是使产品开发面向顾客需求,极大地满足顾客需求;而FMEA方法是在产品与过程的开发阶段减小风险提高可靠性的一种有效方法,也就是说,FMEA方法保证产品可靠地满足顾客需求;TAGUCHI方法使用统计方法设计实验,以帮助设计者找到一些可控因素的参数设定,这些设定可使产品的重要特性不管是否出现噪声干扰都始终十分接近理想值,从而最大限度地满
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