强夯桩施工作业标准.docx

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1、强夯桩施工作业标准1作业制度1施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、强夯桩作业指导书、客运专线铁路路基工程施工技术指南。2 .施工作业执行的强制性规范：安全生产法、建设工程安全生产管理条例、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准。3 .作业队指定的*作业队强夯桩施工职责分工及岗位责任制制度。2使用范围强夯法适用于加固从砾石到黏性土的各类地基土。1用于加固人工土石混填土、杂填土、碎石土、砂土、黏性土、粉土、湿陷性黄土和低含水量软土等地基。2.适用高速与客运专线铁路软弱地基浅层处理。3工艺流程强夯施工工艺流程见图Io图1强夯施工工艺流程图4施工要求1,施工准备(1)场地平

2、整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。(2)查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。(3)测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。(4)施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。2.施工工艺(1)确定施工参数机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架

3、或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底面采用圆形，对于黏性土、砂质土、碎石,锤底面积为36m2,对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6m2o夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度二系数X（锤重X落距）12,落距根据单击夯击能和锤重确定,即锤重（kN）X落距（m）二单击夯击能（kNm）o夯击遍数的确定夯击遍数设计为2-3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。一般第I遍隔1点跳夯，第遍补第I遍空隙，第In遍补I、遍空隙，点夯完成后，最后再以低

4、能量满夯，达到锤印彼此搭接。夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为515次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kNm时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm,当单击能量大于4000kNm时，最后两击的平均夯沉量不大于IoOmm;夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。夯击点的布置（图2）点夯2遍平面布置示意图点夯3遍平面布置示意图1为第一遍夯击击点1为第一遍夯击击点2为第一遍夯击击点2为第一遍夯击击点3为第一遍夯击击

5、点图2夯击点布置图夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.22.2倍。夯击遍数间隔时间确定具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况,也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7d,对黏性土地基间隔时间不少于34周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，

6、力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。(2)强夯施工对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工,在第一遍强夯完成后,用推土棚各场地推平,压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。5劳动组织1 .

7、劳动组织模式：采用架子队组织模式。2 .作业工地应配备专职队长、技术负责人,技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长,均应由施工企业正式职工担任。6质量控制及检验工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1 .质量控制Q)按设计要求确定夯击路线无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。(2)夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。(3)各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正.强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。(4)强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测

8、试和室内土工试验。(5)强夯过程的记录及数据整理。每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。附近建筑物的变形监测。满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。记录最后两击的贯人度，看是否满足设计或试夯要求值。2 .检验Q)强夯处理夯击点布置应满足设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。(2)低能量满夯的搭接不得小于1/4夯锤直径。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。(3)强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。检验数量：施工结束

9、7d后，对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点,静力触探试验3点，荷载试验3点。标准贯人和静力触探的检验标准满足设计要求。检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯人试验、静力触探试验和荷载试验。在每500-1000m2面积内的各夯点之间任选一处,在有效加固深度内,每隔Im取1组土样进行室内试验：测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数，满足设计要求。(4)强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D(D-为夯锤直径)检验数量：检验总夯击点的10%o检验方法：测量检查。(5)强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表1的规定。表1强夯地基处

10、理范围、横坡的允许偏差、检验数量及捡验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1范围不小于设计值沿线路纵向每IOOm抽样检验5处尺量2横坡+0.05%沿线路纵向每IOOm抽样检验5个断面坡度尺寸7安全及环保要求1 .施工安全Q)强夯机械设备高大、稳定性差，施工场地应软硬均匀，不得有虚填坑洞现象。(2)非工作人员不得进入施工现场，起重机臂下、重锤下严禁站人。(3)随时检查机具工作状态,强夯检查起重机各部位是否正常和钢丝绳有无损伤，强夯时随时检查设备的工作状态，经常维修保养，发现异常不安全情况及时处理；(4)强夯若黏锤，不得进行起吊，以免损害设备。夯锤下沉50cm以上时，起重钩不要一次猛起，多次起试，锤底离地面小于5cm,待机人员离开夯锤再即继续起升。(6)若在砂石垫层上强夯，起重机驾驶室前面应设防护网，驾驶人员应戴防护眼镜，预防落锤时飞石击碎驾驶室玻璃伤人。(7)现场工作人员应戴安全帽，夯击时所有人员应退出现场以外。(8)在强夯能级50-625kNm振动的影响范围20100m以内时，应采取防震措施。2 .环境保护Q)经常观察振动对附近建筑物的影响，在建筑物附近可挖防震沟，深度应超过建筑物的基础深度。(2)施工现场内的各种废弃物要分类堆放，定期按规定处理，防止乱丢乱扔(3)废弃的泥浆、油污要作过虑处理，不容许污染环境。