机械制造技术课程设计-支架零件加工工艺及钻6-φ17孔夹具设计.docx

《机械制造技术课程设计-支架零件加工工艺及钻6-φ17孔夹具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造技术课程设计-支架零件加工工艺及钻6-φ17孔夹具设计.docx（22页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、支架机犍加工！艺工装设计【站6-17孔夹具】Bracket1mechanica1processingequipmentdesign摘要经过两年多对机械知识的学习，基于自己所学的机械设计、机械制图等课程，本人对支架加工工艺及加工过程中钻铳所用到的夹具进行设计，其中包括公差配合、切削机床等多方面相关知识。本设计主要对支架工艺规程钻6-17孔的夹具进行设计。本人将整个设计过程分为三部分:第一本分对零件加工工艺设计;第二部分对零件加工工序进行设计；第三部分是对专用夹具进行设计。在整个设计工程中，对零件分析并选定加工基准，了解其结构是第一步，然后设计出工艺路线。下一步，对零件各个尺寸进行精确计算，根据计

2、算结果选择切削设备以及切削用量，同样根据计算出的尺寸选出夹具的组成部件，例如与机床连接部件等其他部件；通过计算误差分析设计的可行性。关键词：切削用量;夹紧;误差ABSTRCTAftermorethantwoyearsofmechanica1know1edge,thecourseofmechanica1design,theirschoo1ofmechanica1drawingbasedonfixture,dri11ingandmi11ingusedtosupportmymachiningprocessandmachiningprocessdesign,inc1udingto1erances,cu

3、ttingmachinetoo1sandvariousre1atedknow1edge.Thisdesignisdesignedtodri116-17-ho1ejig.Idividethewho1edesignprocessintothreeparts:thefirstpartisthedesignofpartsprocessingtechno1ogy;thesecondpartisthedesignofpartsprocessingprocedure;thethirdpartisthedesignofspecia1fixture.Inthewho1edesignproject,itisthe

4、firststeptounderstandthestructureofthepartsandse1ecttheprocessingdatum,andthentheprocessisdesigned.Next,onthepartofeachsizeaccurate1yca1cu1atedaccordingtotheca1cu1ationresu1ts,se1ectionofcuttingequipmentandcuttingparameters,thesameaccordingtotheca1cu1atedsizeofse1ectedpartsofthefixture,suchasmachine

5、connectingpartsandothercomponents;throughtheca1cu1ationandana1ysisoffeasib1edesignerror.Keywords:cuttingamount;c1amping;error目录摘要IABSTRCTII第1章绪论1第2章零件的分析22.1 零件的作用22.2 零件的工艺分析2第3章工艺规程设计43.1 确定毛坯的制造形式43.2 基面的选择的选择43.3 精基准的选择53.4 制定工艺路线53.5 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定73.6 确定切削用量及基本工时7第4章钻夹具设计114.1 问题的提出114.2

6、定位基准的选择114.3 切削力和夹紧力的计算114.4 定位误差分析114.5 5钻套设计124.6 夹具设计及操作的简要说明124.2钻夹具零件图14参考文献16致谢17第1章绪论机械制造业是衡量一个国家发展的重要产业，是将制造的零部件组装成机械产品的产业。所制造的机械产品一部分供人们直接使用，另一部分为其他产业服务简洁被人们使用。在我们的生活中，在人们的发展历史上，机械产品必不可少，衡量着人类文明的进步。此外，在军事科研等方面都有着必不可少的作用。在经过几年从事机械专业的学习，从机械设计、机械制图、机械制造技术基础、机械工程材料等课程中学到了关于机械制造业中的基础知识。本设计就基于以上课

7、程所学，进行课程实践，提高自己的实践能力与设计技巧，对支架加工工艺及钻铳夹具进行设计。在整个设计过程中，首先要正确对零件进行定位，然后夹紧，并根据所需安排工艺路线和设计出在整个加工过程中所需要特定夹具的尺寸。本次实践自己从最基础的工艺流程进行熟悉,然后，培养了自己的自学能力、实践能力，实践涉及的只是相当广泛，也一定程度上促进了自己的学习，进而提高自己综合运用所学知识的能力，深刻认识到，只有理论与实践结合才能使知识充分运用。虽然在本次设计中我努力学习，但肯定存在许多不足，希望老师批评指正。第2章零件的分析2.1 零件的作用2.2 支架的作用，待查。2.3 零件的工艺分析支架需要处理三个面且面和面

8、在空间上不做规定。1、将加工面的底面当作基准，那么需处理底面，上表面和6-17的孔。2、以17孔为加工基础，此外还要对中50孔及键槽进行处理，用镇和拉。3、通过中50孔和键槽进行定位，铳宽24的槽。第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件一般选用45钢，由于在使用时有强载荷较频繁的作用在其上，因此，必须对该零件的强度做出一定要求。然而零件都是大批量产出，另外，零件又较小，因此，一般要求锻造精度为2级，这不仅可以满足尺寸方面的规定，同时有益于产出率的提升以及加工精度的确保。3.2基面的选择的选择首先要选择被加工零件的粗基准面，一般以不用加工的面为基础，如此，可以确保准确性。万一目标工件中有

9、不止一个无需加工的表面，那么可以相互比较，从而采用与加工面之间的空间位置更为准确的面。此外，组基准的选择应当满足厚度匀称，形态对称以及装夹少等要求。选取对加工匀称性要求较高的表面当成粗基准，比如说，机床床身导轨面在处理时规定余量须匀称，因此，我们可以拿它的导轨面当粗基准来处理床身的底面，然后把底面当成精基准处理导轨面。如此，方可确保达到余量匀称这一目标，同时还能让表层拥有加强耐磨能力的细密组织。为了能使其拥有足够的余量，这里做基准选剩余部分最少的面。选取平滑，干净，大小合理的表面当做粗基准，从而确保定位精准且夹紧。相反，若表面有缺口，粗糙或毛刺等情况应放弃,在没有选择的情况下，看条件可对其进行

10、初出理。一般情况下，粗基准每次都选择不同表面，这是由于其表面不够平滑，精致，如果频繁使用，则会导致加工面和不加工面的位置关系不够准确。基准的选取对零件的产出有极大的影响，因此，它是工艺规程设计的一个关键环节。首先选择64*54的面作为定位基准。3. 3精基准的选择对于精基准的选择，在相关准则中有所规定，应满足以下原则：1、“基准重合”原则将设计基准当成定位基准，这样可以减少一些误差2、“基准统一”原则在整个设计过程中尽量少选取基准,最好都采用统一的基，这样能确保区相对位置精确，减少误差，方便具体制造。3、“自为基准”原则为达到均匀的加工和最小的余量。这样在设计过程中可以选取加工表面作为基准。4

11、、“互为基准”原则在设计过程中，有两个表面精度要求一致且较高时，并且尺寸相近，这样可以使其相会作为基准对其进行反复加工。5、所选的精基准要做到定位准，夹具简单，易操作。这里在选取精基准时，选取以己加工好的中17孔的一端面，以便接下来对于其他表面孔进行加工。这里要着重考虑基准重合问题，如果出现设计基准和工序基准不重合要进行换算，这方面在这里不在重复。1.1 4制定工艺路线制定工艺路线一定要基于零件的形状、尺寸及位置精度，这些都应该得到充分保障。然后根据以确定的批量生产的生产纲领条件下考虑采用万能机床，使提高生产率。另外还要兼顾成本。制定以下两种工艺方案：方案一工序I：锻造工序H：退火处理工序IH

12、：铳基准面B工序IV：铳165X180X30的面工序V：钻6-中17孔钩中28深16孔工序VI：铳基准面A和基准面A的对称面工序VIh键中50孔，插宽14键槽工序VID：铳宽24的槽工序IX：检验方案二工序I：锻造工序II：退火处理工序山：铳基准面B工序W：铳165*180*30的面工序V：铳基准面A及其对称面工序VI：钻6-中17孔,钩中28孔工序VIk镇中50孔，宽14键槽工序Viih铳宽24的槽工序IX：检验工艺方案一和方案二两方案的不同之处在于方案一的钻孔在前面，因此钻好的孔可做铳面的定位基准。具体的加工路线如下：工序I：锻造工序】I：退火处理工序III：铳基准面B工序IV：铳165*

13、180*30的面工序V：钻6-17孔，惚28孔工序VI：铳基准面A和基准面A的对称面工序VIh键50孔，插宽14键槽工序Vk铳宽24的槽工序IX：检验3.5 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定支架材料为45钢重量为5Kg大批量生产采用锻造的生产类型1、不加工表面毛坯尺寸锻造直接获得那些不加工的表面毛坯依据给定自由度公差。2、支架的底面以中50孔的中心线的为基准。根据要求粗糙度为2.5和相关资料余量留2mmo3、支架的孔锻件为空心锻造出孔，对于孔的要求精度在IT7IT8之间，根据相关资料留余量为2.5mm。3.6 确定切削用量及基本工时工序V：钻6-17孔，钩628孔工步一：钻6-中17孔确

14、定进给量当钢的?800MP”,4二加7时，f=0.390.47n/人加工中17孔时属于低刚度零件，所以在计算时乘以0.75,则f=(0.390.47)0.75=0.290.35zr根据Z525机床说明书，取了=0.25mm/r切削速度：查表213及表2/4,得切削速度v=18mmin所根据说明书，取%,=175nin,故实际切削速度为切削工时：I=30mmf1=8.5ww,I2=3mm,则机动工时总的工时：T=6=2.658min工步二：钩孔028w?将17/Wn孔扩大至28机根深16mm,根据资料，钱孔的切削用量依据钻孔的即可/=(1.21.8)儿=(1.21.8)0.65X0.75=0.5

15、850.S7mmr根据机床说明书，4f=0.57mm/rX12=64wmin则主轴转速为=51.634min,并按说明书取nw=68rmin,实速度为T1djIW%X28X68.oI.IOOO1000V=6.8w/mm切削工时：I=16mm,1=5.5,I?=3mm,则机动工时nJ68x0.57=12=16+5.5+3=0.632min总的工时：T=6w=3.792min工序VJh铳底面及宽24的槽加工要求：在冷却方面使用乳化液，工件尺寸为宽24*55u,长1=137mm,余量6mmo此处精度要求不高一次即可达到要求。选择刀具：立铳刀1、选择铳削用量，槽宽24mm,一次走完，ap=6mm02、根据切削用量简明手册，确定f=0.5mmr,取f=0.8mmrfz=0.5/24=0.02mmzo3、对于铳刀磨钝标准、刀具寿命：根据切削用量简明手册，查阅知最大磨损量为05,确定刀具寿命：T=IOOmin04、切削速度Vc每齿进给量的