冲压件质量控制标准和管理办法.docx

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1、冲压件质量控制标准和管理办法1目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。2范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。3术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成关键冲压件清单。）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化

2、稳定。4冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600个但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：

3、一般料边、压合料边、焊接料边。5冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。5.1 外1区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼而翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。5.2 外1区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。5.3 内1区（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 内2区

4、（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。5.5 件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。6.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角、不顺、叠料、及其他。6.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。6.4 件的检验方法7.1 外观检验方法7.1.1 触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触

5、摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2 油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（2013100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8IOOmm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。7.1.3 柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被

6、发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。7.1.4 涂油检杳用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。7.2 尺寸检验方法7.2.1 检具测量：利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。具体检验流程：操作步骤注意事项将领件的油污擦拭干净，目测所测的锁件与领件是

7、否一致，有无明显的不符现象确认领件有无被检具型面顶起、杠着的现象确认主定位销的完好性，及与销套的配合是否良好确认副定位错的完好性，及与销套的配合是否良好依照S1S2、S3的顺序依次夹紧夹爪使用钢直尺检测制件料边利用检测销及参照检具目测孔，对冲压件的孔位、孔径进行目视检测：确认制件是否有偏孔、孔径不一致等现象用三角塞尺检测制件间隙值数值记录，如实记录，对偏差的检测点作标记7.2.2 三坐标、扫描测量利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。（目前的冲压件检验暂不使用）O8冲压件缺陷检查标准及描述8.1 外观缺陷检查标准及描述8.1.1 裂纹检查方法：目视。对于外覆盖件任何碎裂都是不

8、可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。8.1.2 缩颈检查方法：目视、剖解。缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。8.1.3 坑包检查方法：目视。坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还会影响制件强度、疲劳度，无法修复。8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注

9、意到，A类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的C类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。8.1.5 麻点检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油A类缺陷：麻点集中,超过整个面积2/3都分布有麻点。B类缺陷：麻点可看到、可摸到。C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在1区要求麻点间距离为300mm或更大。8.1.6 锈蚀检查方法：目视、剖解。锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈,对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。8.1.7 材料缺陷检查方法：目视标准：材料强度

10、不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。8.1.8 起皱检查方法：目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。8.1.9 毛刺检查方法：目视毛刺的长度要求小于板料厚度的10%o任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。8.1.10 拉毛、压痕及划伤检查方法：目视外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。8.1.11

11、 圆角不顺检查方法：目视、检具测量圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。8.1.12 叠料检查方法：目视外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷会导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。8.1.13 打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。C类缺陷：用油石打磨后能看出。8.2 尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1 孔偏、少孔检查方法：检具测量、三坐标测量冲压件的孔

12、根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。8.2.2 孔径不符检查方法：间隙尺、游标卡尺冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。8.2.3 少边、多料检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。8.2.4 型面尺寸不符检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标

13、测量冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。9冲压件缺陷检验判定标准以下标准，遵循质量从严的原则进行判定。同一问题按严重程度从严判定。9.1 外观缺陷检验判定标准冲压件外观缺陷检验标准项目描述关键件判定（整车区域）ABCD裂纹1、封闭黑攻：长以250宽戈23mm2、不封闭裂纹:长出23Omm宽。2mm麻有件下同报废Ix封闭力气：10mmt.,50mm宽度V3mm2、不封闭裂10mmK30mm宽取V2mm是报废报废报废报废非川(,返修K封闭裂纹：长度V1omm宽出V3mm2、不封闭裂纹,长度V1omm宽度

14、V2mm/-i口上返修返修缩颈缩颈部位材料厚的厚吐2f厚的80%：项部市长度J60mm：/报废细顶部位材料厚度，料屏的50%W厚设V材厚的80%：干何部位长度：30mmW1氏tV60mm：是报喳f报废非报暧报废返修返修缩颈部位材料厚度,厚度V料厚的50%：细须部彳*长度：长度V30mm：/返修坑包面积N8mn:长度210mni:高处21.5mm：/报废报废面积V8mm:K11Onmi：j1.5mm：/返返返修返修合格变形零件表面出现明显起伏:目视明显:严重影响外观及装配/报废零件表面出现U伏：目迎不明显：f感明显：/返修2-合格零件表面出现起伏：手感不明显：油右检验明显：/返修返修合格合格麻点考件2/3面积上能看到浜点或小凸包/报废零件表面用油石唐件:行用r-si明显的麻，二或麻.点群:麻点面积vie与件面积:/强度诋修合格材料缺陷U厚明显不符合要求：表面有明显的桔皮滑移浅、镀铃层丽松：工皮脱落长发N300n:宽慢5皿/fV报废出咳合格轻It的材料缺陷:磨件后可见的材料缺陷,/返修畲台合格锈蚀话他厚度N科厚的40%：博蚀面积，全部面积的25%：型面比口复1无法消除锈迹I/报废锈蚀摩殴：料厚的20%S厚度V*用的40%；馅蚀面枳：全面积5%