水泥粉磨工艺技术资料.docx

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1、破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。一、水泥生产物料粉碎的目的(1)物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积(比表面)增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；(2)几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。(3)粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为燃烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。二、合理控制生料细度当粉磨细度

2、在0.08mm方孔筛筛余10%以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10%左右,0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。在易烧性允许的前提下，0.08mm方孔筛余可放宽至1216%,但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%0三、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大

3、块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球(段)的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。四、研磨体级配基本原则(1)入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小。一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。(2)开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。(3)研磨体大小必须按一定比例配合使用。钢球的规格通常用35级。钢段一般用23级，若相邻两仓用钢球时,则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格(交叉一级)。(4)各级钢球的比例可按两头小、中间大的原则配合，

4、用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合。(5)在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。五、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15-20%,产品颗粒组成更加合理。应用预粉碎技术要采取的配套措施：(1)选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重

5、新预粉碎；(2)入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短；隔仓板前移；(3)磨内风速要提高，磨机通风量加大；(4)闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大,系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。六、严格控制入磨物料的水份为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：石灰石1%,粘土2%,铁粉8%,混合材2%,石膏8%,熟料0.5%,煤4%,综合水

6、分控制在1.5%以内。七、粉磨系统物料一次通过磨机即为产品的粉磨系统，称之为开路系统(简称：开流)；物料出磨后必须经过分级设备分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨的粉磨系统，称之为闭路系统(简称：圈流)。选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。它及时对出磨物料进行分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨；它能调节成品颗粒组成，满足工艺要求，保证粉磨产品质量，选粉机的性能是影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之开路系统的优点是：流程简单，操作简便，基建投资少。其缺点是：容易产生过粉磨现象；即：磨内物料必须全部达到合格细度后才能出磨；当一些容易磨细的物料提前磨细后，在磨内形成

7、缓冲层，防碍其它物料的粉磨，有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率，使磨机产量降低、电耗升高。闭路系统与开路系统正好相反。其优点是：可以消除过粉磨现象，可降低磨内温度，因而粉磨效率高、产量高，同规格的水泥磨机产量一般可提高1020%,生料磨可提高30%左右。其缺点是：流程复杂、设备多，操作管理技术要求也高，基建投资大。八、加强磨机通风加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一，有以下优点：(1)减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。(2)磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。(3)

8、能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。(4)有利于车间环保和清洁生产。九、饱磨原因(磨音发闷，电流表读数下降，卸料很少)(1)喂料量过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料量。(2)入磨物料的水份过大，通风不良，水汽不能及时排出,造成糊磨，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。(3)钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。(4)隔仓板损坏，研磨体窜仓，钢球钢段混合,级配失调。(5)闭路磨机，由于选粉机的回料量过多，增加了磨机负荷。十、影响球磨机产、质量的因素(1)入

9、磨物料的粒度。入磨物料粒度的大小对磨机的产、质量影响很大，粒度小，则磨机的产、质量高，电耗低；粒度大，则磨机的产、质量低，电耗高。(2)物料的易磨性。物料的易磨性,是指物料被粉磨的难易程度，国家标准规定使用粉碎功指数Wi(kwh/t)表示。该数值愈小，说明物料愈好磨，反之愈难磨。水泥厂习惯使用相对易磨性系数，来表示物料被粉磨的难易程度。它是利用试验小磨，将被测物料与标准砂对比，达到规定细度值，计算被粉磨的时间，与标准砂粉磨时间相同的为1,大于1的难磨；小于1的容易磨；比值越大越难磨，越小越好磨。(3)入磨物料的水份。对于干磨法来说，入磨物料的水份对磨机的产、质量影响很大，入磨物料的水份越高，容

10、易引起饱磨或糊磨，降低粉磨效率，磨机产量越低。因此，含水份较大的物料，入磨前的烘干是十分必要的。(4)入磨物料的温度。入磨物料的温度过高再加上研磨体的冲击摩擦，会使磨内温度过度，发生粘球现象，降低粉磨效率，影响磨机产量。同时磨机筒体受热膨胀影响磨机长期安全运转。因此，必须严格控制入磨物料温度。(5)出磨物料的细度要求。出磨物料的细度要求愈细，产量愈低，反之，产量则愈高。(6)粉磨工艺流程。同规格的球磨机，闭路流程比开路流程产量高1520%;在闭路操作时，选择恰当的选粉效率与循环负荷率，是提高磨机产量的重要因素。(7)添加助磨剂。常用助磨剂大多是表面活性较强的有机物质，在物料粉磨过程中，能够吸附

11、在物料表面，加速物料粉碎中的裂纹扩展、减少细粉之间的相互粘结，提高粉磨效率，有利于球磨机的节能高产。国家标准规定：在水泥生产过程中允许加入助磨剂，但掺加量不得超过1%。机械因素有：(1)磨机各仓长度。各仓长度选择不当，使各仓能力不平衡，从而影响粉磨效率。(2)磨机通风。加强通风可排出磨内水蒸汽和微细粉，防止粘球和堵塞，减少磨内过粉磨现象，降低磨内温度，改善粉磨条件，提高粉磨效率，以利于磨机产、质量提高。(3)磨机结构。球磨机筒体内的衬板、隔仓板、进、出料装置、主轴承形式、传动方式等，对磨机产、质量影响很大，目前改进方法很多，效果明显。(4)研磨体的种类、级配、平均球径和装载量。球磨机粉碎物料的

12、过程，主要是通过研磨体的运动来实现的，合理地选择和使用研磨体是球磨机节能高产的重要环节。(5)高效选粉机的选用。闭路粉磨系统中，选粉机是物料细度控制的重要设备，也是节能高产的主要帮手；其结构、性能和系统组成，对磨机生产过程的影响至关重要。(6)磨机操作自动化。粉磨系统的率值配料在线控制、球磨机负荷自动控制、变频调速控制等现代高新技术已经成熟；它不仅有利于球磨机的节能高产，而且有利于水泥企业生产管理水平。十一、研磨体装载量和级配的检验(1)磨机产量低，产品细度较粗：一般是装载量不足所致，应该增加研磨体装载量；(2)磨机产量较高，但产品细度较粗：是由于磨内物料流速太快，冲击能力过强而研磨能力不足所致。应该在装载量不变的情况下，减大球，加小球，降低平均球径；(3)磨机产量低，产品细度较细：一般是大钢球太少,填充率偏大，导致冲击破碎作用减弱，应该在装载量不变的情况下，减小球，加大球，提高平均球径O(4)产量高、细度合格：研磨体装载量和级配都比较合理。十二、水泥颗粒的大小对水泥的性能的影响水泥的水化速率和浆体强度的作用发挥，与水泥(熟料)颗粒的大小有直接的关系。010m的水泥颗粒在7天内起主要作用；1030m的在7天3个月期间其主要作用；3060m的在28天以后起一定的作用；大于60m的3个月后可能起一些作用；因此水泥具有较好耐久性和较高强度的最佳颗粒组成是330m的含量，并占65%以上。