反应堆压力容器主泵接管用锰-镍-钼合金钢锻件（征求意见稿）.docx

《反应堆压力容器主泵接管用锰-镍-钼合金钢锻件（征求意见稿）.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《反应堆压力容器主泵接管用锰-镍-钼合金钢锻件（征求意见稿）.docx（17页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、ICS点击此处添加中国标准文献分类号团 体 标 准T/CNEA 249202X反应堆压力容器主泵接管用镒-银-铝合金钢锻件Mn-Ni-Mo alloy steel forgings for main pump connection pipe of reactorpressure vessel点击此处添加与国际标准一致性程度的标识征求意见稿（本稿完成日期：）XXXX - XX - XX 发布XXXX - XX - XX 实施中国核能行业协会 发布T/CNEA 249XXXX目 次前 言II1范围12规范性引用文件13术语和定义24制造25化学成分46力学性能57金相检验78重新热处理89无损检;

2、则810缺陷的清除和修整911尺寸和外形912见证件913标志、清洁、包装和运输 1014质量证明文件10附 录A （规范性）主泵接管锻件试样切取位置图 11IT/CNEA 249XXXX本文件按照GB/T 1. 12020的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国核能行业协会提出并归口，技术支持单位为上海核工程研究设计院有限公司、核工业标准化研究所、苏州热工研究院有限公司。本文件起草单位：中国第一重型机械股份公司、重型技术装备国家工程研究中心、中国核动力研究设计院、中国核电工程有限公司、钢铁研究总院、上海核工程研究设计院有限公司、深圳中

3、广核工程设计有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司。本文件主要起草人：李少飞、周岩、周杨、祁文波、李家驹、赵德利、王宝忠、马姝丽、王点、袁炜、刘正东、何西扣、李玲、石悠、王弘昶、李学军、郑建能。本文件为首次发布。#T/CNEA 249XXXX1范围反应堆压力容器主泵接管用镒-银4目合金钢锻件本文件规定了压水堆核电厂反应堆压力容器主泵接管用19MnNiM。合金钢锻件的制造、检验和验收等要求。本文件适用于压水堆核电厂反应堆压力容器主泵接管用19MnNiMo合金钢锻件。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件

4、；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/T223.5223.9223. 11223. 12223. 14223. 19223.21223. 23223. 26223.31223. 37223. 47223. 50223. 53223. 58223. 59223. 60223. 62223. 63223. 64223. 65223. 67223. 68223.

5、 69223. 71223. 72223. 75钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅铝酸盐分光光度法钢铁及合金铝含量的测定络天青S分光光度法钢铁及合金铭含量的测定可视滴定或电位滴定法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金钢铁及合金钢铁及合金银含量的测定铝含量的测定碑含量的测定钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法碳酸钠分离-二苯碳酰二脱光度法测定格量留试剂萃取光度法测定机含量新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量5-Cl-PADAB分光光度法测定钻量丁二铜月亏分光光度

6、法硫氟酸盐分光光度法蒸储分离一铝蓝分光光度法蒸储分离-靛酚蓝光度法测定氮量载体沉淀-铝蓝光度法法测定睇量苯基荧光酮T臭化十六烷基三甲基胺直接光度法测定锡量火焰原子吸收分光光度法测定铜量亚碑酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锦量钢铁及合金 磷含量的测定 钿磷铝蓝分光光度法和镶磷铝蓝分光光度法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金钢铁及合金钢铁及合金钵含量的测定钻含量的测定硫含量的测定高氯酸脱水重量法测定硅含量乙酸丁脂萃取光度法测定磷量高碘酸钠（钾）光度法测定锦量火焰原子吸收光谱法火焰原子吸收光谱法次甲基蓝分光光度法钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫

7、含量钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量钢铁及合金 硫含量的测定重量法钢铁及合金硼含量的测定甲醇蒸储-姜黄素光度法T/CNEA 249XXXXGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/T钢铁及合金化学分析方法钢铁及合金化学分析方法钢铁多元素含量的测定223. 76223. 78223. 79223. 80223.81223. 82223. 85223. 8668921:2009, MOD)68922:2011, MOD)MOD)GB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/

8、TGB/TNB/TNB/TNB/TNB/TNB/T14265金属材料中氢、氧、氮、碳和硫分析方法通则16702-2019压水堆核电厂核岛机械设备设计规范2006620123201242012520127钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法钢铁及合金痕量元素的测定20003. 2201020003. 4201020003. 5201020003. 72010核电厂核岛机械设备无损检测核电厂核岛机械设备无损检测核电厂核岛机械设备无损检测核

9、电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测第4部分:渗透检测笫5部分：磁粉检测第7部分：目视检测200042014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法火焰原子吸收光谱法测定钢量姜黄素直接光度法测定硼含量X-射线荧光光谱法（常规法）钢铁及合金钮和硅含量的测定氢化物发生-原子荧光光谱法钢铁及合金总铝和总硼含量的测定微波消解-电感耦合等离子体质谱法钢铁氢含量的测定惰气脉冲熔融热导法钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法228. 1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（ISO228. 2-2015金属材料-拉伸试验 第2部分：高温试验方法（

10、ISO2292007 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法（ISO 1481:2006,4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）6394金属平均晶粒度测定方法GB/T 10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法（ISO 4967:1998, IDT）3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1主泵接管 main pump connection pipe带有一定长度水平段和竖直段接管的大型直角弯头锻件。4制造4.1产品和车间评定在锻件首次开始生产前，锻件制造厂应按GB/T 16702-2019中附录M的要求进行产品和车间评定。合同有要求时

11、，应对评定件进行解剖试验。4.2制造大纲3T/CNEA 249XXXX锻件制造厂应在制造大纲中列出其认为直接影响锻件质量的“主要参数”，并作详细说明。制造大纲中至少应包括：原材料一一冶炼工艺；一一化学成分目标值； 钢锭的重量（及类型）； 最小的头尾切除率； 产品在钢锭中的位置；一一每火次锻造后的产品外形尺寸图，包括锻造比；一一产品锻造毛坯外形图、热处理外形图和交货件外形图； 预备热处理、性能热处理和模拟焊后热处理； 验收试验试料在产品上的位置图； 试样在试料上的位置图；一一见证件相关要求。应按时间先后顺序列出冶炼、锻造、机加工、热处理、取样、无损检测等工序的工艺流程。4.3 冶炼应采用碱性电炉

12、冶炼加炉外精炼并真空脱气，也可采用其他保证产品质量的工艺冶炼。4.4 锻造锻件可采用自由锻造成形或胎模锻、挤压成形等方式，以保证材料密实并形成所需的形状。钢锭的头、尾应有足够的切除量。按GB/T 16702-2019中附录01计算的锻件总锻造比应大于3. 5。4.5 机加工性能热处理前，锻件粗加工外形尺寸宜尽可能地接近交货件外形尺寸。性能热处理后，按最终超声检测前的交货件外形对锻件进行机加工。4.6 热处理为了改善锻件加工性能和增强随后热处理的效果，锻件应进行预备热处理。锻造后和重新加热前锻件应冷却，以保证奥氏体转变充分完成。锻件应以性能热处理状态交货。性能热处理在粗加工后进行，应包括下述工序

13、：奥氏体化（完全奥氏体化取850925之间的某一温度，不完全奥氏体化取720c800之间的某一温度。当采用多级奥氏体化工艺时;锻件应先完全奥氏体化并淬火，随后重新加热到临界区温度范围内，以达到不完全奥氏体化，并再次淬火）；浸水或喷水淬火；锻件淬火后（当采用多级奥氏体化工艺时，应在完成奥氏体化-淬火循环后）应在亚临界温度以下进行回火，随后在空气中冷却。回火的实际保温温度在635665c之间，回火保温时间每50nmi最大截面厚度至少lh。热处理条件应在制造大纲中规定，热处理条件包括升温速率、保温温度、保温时间、冷却方式。应用放置在锻件上的热电偶测量温度，每个锻件上至少放置两支（不同位置）热电偶。热电偶的位置应在制造大纲中注明。在淬火奥氏体化和回火保温阶段，实际保温温度相对于名义保温温度的最大偏差为10。锻件奥氏体化保温结束后从热处理炉到开始冷却的时间宜尽量短，转移时间应在制造大纲中规定。热处理报告应列入材料质量证明文件。锻件制造厂应对热处理报告进行评估。如该锻件需重新热处理（见第8章），则应按照上述相同规定进行重新热处理。4.7模拟焊后热处理锻件性能热处理后，按6. 2所述部位截取试料，应对力学性能试料和金相检验试料进行模拟焊后热处理。模拟焊后热处理的保温温度为595620,实际保温温度相对于名义保温温度的最大偏差为土