汽柴油加氢装置岗位应知应会手册样本.docx

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1、人生没有彩排生命不能重来玉皇集团企业文化一、企业精神崇德、重才、敬业、务实、创新二、安全理念安全第一、预防为主三、管理理念专业化、集团化、国际化四、行为准则讲忠诚、讲责任、讲贡献五、人才理念以人为本、崇才重才德才兼备、唯才是举前言从曾经发生过的血的教训中，我们不难发现：事故大多数时候，都是因为操作者自我保护意识不强、忽视对作业环境的检查、盲目违章操作造成的。预防事故和意外灾害的发生归根结底是人的问题。为切实从源头遏制事故的发生，保证安全生产的顺利进行,规范操作人员操作程序，结合各岗位安全操作规程、危险源的预防与控制、作业程序，依据中华人民共和国安全生产法、山东省安全生产条例、山东省生产经营单位

2、安全生产主体责任规定、生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则等相关规定，组织技术人员编写了60万吨/年汽柴油加氢装置岗位应知应会手册。本手册主要介绍了各岗位操作过程中涉及到的工艺流程、有毒有害介质及危险因素，提出了具体的预防控制措施，并详细阐述了发生事故后的应急处理方法，旨在提高员工对危险因素的认识，了解和掌握危险因素的预防和控制措施，使员工掌握应知应会的安全知识，努力从源头遏制事故的发生。总策划：王进山责任编辑：张利曹磊张振国责任编审：于新起崔同伟宫庆民技术支持：邓小龙印制规格：145mmX205mm32开2014年8月第1版第1次印刷数量：50本目录一、企业基本情况6二、汽柴油加氢装置基

3、本情况6三、岗位在装置中的位置8四、反应岗位应知应会101、反应岗位流程方框图102、柴油装置反应岗工艺流程简述133、汽油装置反应岗工艺流程简述144、反应岗工艺操作法155、反应岗位主要介质理化性质226、反应岗应急处理247、同类装置同工段事故案例25五、分储岗位应知应会281、分镭岗工艺流程282、分储岗工艺流程简述283、分储工艺操作法294、分窗岗主要介质理化性质335、分储岗应急处理34六、整个装置流程图36附件1：事故发生应急响应程序38附件2：应急救援联系电话39一、企业基本情况山东玉皇盛世化工股份有限公司隶属于山东玉皇集团，位于荷泽开发区煤化工园区，占地面积IooO余亩，现

4、有员工IOOO余人，注册资金2.8888亿元。地处于山东、河南、江苏、安徽四省交汇处，以巨野大型煤矿及中原油田为依托，北临日东高速公路及327、220国道，资源丰厚、交通便利。一期工程投资12.7亿元,于2012年年底前建成投产，包括60万吨/年UCC装置、60万吨/年汽柴油加氢装置、20万吨/年气体分储装置、3万吨/年干气制乙苯装置、2.5万吨/年MTBE装置、25吨/小时酸性水气提装置及配套公用工程；二期工程投资15亿元，包括160万吨/年延迟焦化装置、200万吨/年原料预处理装置、80万吨/年加氢装置、2万Nm3小时制氢装置、3万吨/年硫磺回收装置及配套公用工程和设施，二期工程所有项目已

5、于2013年6月份开始生产。主要产品有汽油、柴油、石脑油、直储汽油、加氢催柴、MTBE.民用液化气、炼厂丙烯、工业丙烷、乙苯、油浆、硫磺等。二、汽柴油加氢装置基本情况山东玉皇盛世化工股份有限公司60万吨/年汽柴油加氢装置以催化装置生产柴油、汽油及外购的柴油及荷泽玉皇和二期加制氢生产的氢气作为原料生产柴油，同时副产尾气及少量的石脑油、污油。精制柴油、汽油作为产品直接对外销售；污油直接去轻污油罐，净化尾气作为燃料气送至汽柴油加氢加热炉做燃料气使用，石脑油做分储塔顶全回流。柴油装置设计规模年产加工能力20X104万吨，主要由原料油预处理部分、反应部分、分储部分及气体压缩机等组成。设计年操作时间为80

6、00小时。本装置总占地面积2248m2,装置计有反应器1台、工业炉1台、压缩机4组、容器11台、冷换设备18台、各类机泵13台。汽油装置设计范围40X104万吨，操作弹性为60110%,轻重汽油切割、反应、压缩机、脱硫醉、酸化等部分，设计年操作时间为8000小时。本装置总占地面积5600m2本装置共有静设备62台和6片空冷器，其中反应器3台，塔器5台，换热器17台，容器34台，加热炉1台。1、工艺技术特点(1)本装置采用国内成熟的加氢精制工艺技术，催化剂采用国内开发的1YT-UDS加氢精制催化剂、1YT-703A加氢改质催化剂(淄博鲁源工业催化剂有限公司生产)。(2)反应部分采用炉前混氢技术。

7、(3)装置内原料油缓冲罐采用燃料气保护,避免原料油与空气接触,以减轻原料油在换热器、加热炉管及反应器中的结焦程度。(4)反应器为热壁结构，以防止局部过热现象发生，并提高反应器有效利用系数。(5)原料油经自动反冲洗过渡器进入反应系统,除去大于25微米的颗粒状杂质，防止其沉积在催化剂表面，避免了催化剂床层过早出现较大的压降，再经原料油脱水罐脱除由上游带来的游离水，以保护催化剂，延长了装置的操作周期。(6)反应进料加热炉采用圆筒炉，以方便施工，降低造价。(7)在反应流出物空冷器入口处设注水设施，避免钱盐在低温部位的沉积。(8)部分高温高压部位换热器采用双壳程结构，以提高传热效率。(9)分偏塔采用新型

8、而效浮阀塔盘，以提高塔板效率。(10)催化剂预硫化采用液相硫化方法，催化剂按器外再生考虑。2、设备技术特点（1）加氢反应器：操作介质为油气、H2、H2S,操作温度410C左右，操作压力&9IPa左右。主体受压部分选用06Cr18Ni11Ti材料，内构件采用06Cr18Ni11Ti型不锈钢；（2）高压换热器：由于换热器温度、压力高，管箱处密封型式采用梯形槽型式，管束采用不锈钢材料；（3）高压分离器：主体受压部分选用Q345R（R-HIC）材料，采用板焊结构；（4）塔器:对于操作介质含有H2、H2S的分储塔采用06Cr13A1+Q245R材料；（5）加热炉：反应进料加热炉采用圆筒炉。计算热负荷：2

9、.42MW,加热炉设计热负荷：2.8MW,炉底燃气火嘴，炉管材质为TP347ASTMA312；（6）循环氢压缩机采用对称平衡型往复式压缩机，设一台备用机;（7）新氢压缩机采用对称平衡型往复式压缩机，四列三级压缩，采用增安型异步电动机，设一台备用机：（8）自动反冲洗过滤器：采用2列各三组并联，滤芯采用3161不锈钢金属锲形缠绕丝网（约翰逊过滤网）。三、岗位在装置中的位置北广场侧为反应、分镭现场位置；南广场侧为压缩机现场位置。压缩机区机泵区分储系统反应系统四、反应岗位应知应会1、反应岗位流程方框图2、柴油装置反应岗工艺流程简述催化柴油自罐区进装置，在原料油缓冲罐(D-1002)液位控制下，首先通过

10、原料油过滤器(SRTOOD除去原料油中大于25微米的颗粒后，再经原料油脱水罐(D-IOO1)脱除游离水，进入原料油缓冲罐(D-1002),DTOO2用燃料气气封保护。DTOo2中的原料经反应进料泵(P-1002A/B)升压至8.9MPa(G),经流量控制，与来自新氢压缩机(KTOOIA/B)和循环氢压缩机(K-1002B)的混合氢混合，首先经混氢原料/反应产物换热器(E-1003A/B)换热，再经由混氢原料/反应产物换热器(E-IOO1)换热至274C进入反应加热炉(F-IOO1),加热至300C进入到加氢反应器(R-IOO1)中，该反应器内设两个催化剂床层，一层冷氢盘，两层分配盘。自反应器(

11、R-IOO1)来的反应产物经E-IOO1低分油/反应产物换热器(ETOo2AB),E-1003A/B换热，然后依次经反应产物空冷器(EC-1001B),反应产物水冷器(E-1004)冷却至40C,进入高压分离器(D-1003).为了防止反应产物中铁盐在低温部分结晶，通过除盐水泵(PToo6A/B)将除盐水注入到(EC-1001B)上游管道中。冷却后的反应产物在D-1003中进行油、气、水三相分离。高分气(循环氢)经K-1002A/B入口分液罐(D-1005)分液后，进入循环氢压缩机(K-1002B)升压至9.OMPa(G),然后分两路：一路作为急冷氢进入R-IOO1一路与来自新氢压缩机(KTO

12、O1A/B)的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。DT003油相在液位控制下，经减压调节阀进入低压分离器(D-1004),D-1004闪蒸气排至燃料气管网。DToo3底部含硫污水在界位控制下，经减压调节阀送出装置。低分油经低分油/分储塔底油换热器(EToO8BC)和ETOO2A/B分别与精制柴油、反应产物换热至265C后去分幅部分，入塔温度用旁路调节控制。3、汽油装置反应岗工艺流程简述催化裂化汽油由催化装置送至本装置后进入催化汽油聚结器(D-2919),再进入催化汽油缓冲罐(D-2901),经催化汽油泵(P-2901A/B).催化汽油/1OMPa蒸气凝结水换热器(E-2901)催化汽油/

13、重汽油换热器(E-2902)、催化汽油/二反产物换热器(E-2903)换热后，进预分储塔(C-2901)进行轻重汽油的切割，塔顶轻汽油送至脱硫醉部分进行脱硫醇。塔底重汽油经重汽油泵(P-2902A/B)、催化汽油/重汽油换热器(E-2902)、重汽油过滤器(SR-2901B)送入重汽油缓冲罐(D-2902)o重汽油经反应进料泵(P-2904A/B)提压后与循环氢压缩机(K-2901A/B)增压后的循环氢气混合，混合物料经混合进料/二反产物换热器(E-2905A/B)与二反产物进行换热，加热到一反进料要求温度后，在加氢精制一反应器(R-2901)进行二烯饱和反应，一反产物再经一反产物/二反产物换

14、热器(E-2906)、反应进料加热炉(F-2901)加热到二反进料要求温度后进入加氢精制二反应器(R-2902)进行加氢脱硫反应，为防止反应器床层温度过高，通过急冷氢控制加氢精制二反应器(R-2902)的二床层入口温度。从加氢精制二反应器出来的二反产物经汽提塔底再沸器(E-2909)、一反产物/二反产物换热器(E-2906)、混合进料/二反产物换热器(E-2905A/B)、催化汽油/二反产物换热器(E-2903)换热后再经二反产物空冷器(EC-2902AD)、二反产物后冷器(E-2911)冷却到40C后进入气液分离罐(D-2903),在气液分离器罐进行气液分离，气体进入循环氢脱硫塔(C-290

15、3)与贫胺液进行逆向吸收，脱除循环氢中H2S,后进入循环压缩机(K-2901A/B)作为循环氢和急冷氢使用，液体部分经加氢生成油/产品换热器(E-2909AC)换热后进入汽提塔(C-2902)脱除产品中的C1、C2、H2S等轻组分，塔底流出物经加氢生成油/产品换热器(E-2907AC)、产品水冷器(E-2910)冷却，与经过脱硫醇的轻汽油混合后作为产品送出装置。从反应器出来的物料含有H2S、NH3等杂质，为防止钱盐堵塞，在催化汽油/二反产物换热器(E-2903)换热器入口和二反产物空冷器(EC-2902AD)入口管线上增设注除盐水系统。4、反应岗工艺操作法4.1、 反应温度的控制反应温度一般指反应器入口温度TT12121,本装置反应温度的调节主要靠炉F1OO1出口温度TIC1216和反应炉瓦斯流量调节阀F1CI202串级调节来控制加热炉出口温度变化，从而直接影响反应器入口温度变化。在调节温度时，应遵循先提量后提温，先降温后降量的原则。反应温度的升降，应控制一定的速度，防止加热炉及催化剂因热负荷变化过于剧烈而受到破坏。控制范围：入口温度300C；出口370控制指标：波动范围入口2；出口10影响因素：1 .进料量增加，反应温度下降。2 .原料油组成变化，反应温度波