调速套筒的机械加工工艺路线拟定设计.docx

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1、设计题目：调速套筒的机械加工工艺路线拟定目录一 .图纸分析及工艺审查41.1 零件图：41.2 工艺审查4二 .确定毛坯类型和形状、加工余量52.1 毛坯类型2.2 确定各加工表面加工余量：62.3 毛坯选择与绘制： 7三.拟定加工的工艺路线3.1 定位基准的选择： 93.2 工艺路线方案选择；103.3 方案比较与原因分析： 121.2 定设备、刀具、夹具、量具和辅助工具124.1 选择基本原则：121.3 序详细说明155.1 工序 1155.1.1 加工余量的确定： 155.1.2 定位基准的选择： 155.1.3 夹具选择及定位夹紧方法：165.2 工序4：车左端面165.2.1 加工

2、材料：165.2.2 加工要求：165.2.3 力口工余量：165.2.4 夹具的选择： 175.2.5 量具选择： 175.2.6 车床选择： 175.2.7 定位基准：185.2.8 刀具选择：185.2.9 确定进给量：185.2.10 切削速度：185.2.11 主轴转速：195.2.12 计算基本工时： 20六：夹具设计206.1 车床夹具的设计要点20（1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求20（2）夹具与机床主轴的连接206.2 车床夹具设计要求说明216.3 定位机构226.4 夹紧机构226.6 零件的车床夹具的加工误差分析231. 6.1.确定芯轴的尺寸及公差236.

3、6. 2计算定位误差一一目的是分析定位方案的可行性236.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构246.8 零件的车床专用夹具简单使用说明24七.工序卡257kt 26九：参考文献2610一.图纸分析及工艺审查1.1零件图:技术要求：1、全部去锐边.Z、允许用第20 (GB699-65)制造但8H9两M和65H9距右设20-2. 5范国内欠面滓破深度0.8-1. 2rm.硬度HRC58-66.3、允许用的铁HT25-47制造，并消除内应力处理工 不加工衣面用红丹漆打底.5、正火处F：HB187-255.S、玷襄话铁的迎光体fflfX不少于85%.调速套筒L 2工艺审查经图纸详细分析，有以下审查内容(

4、1)功能分析：套筒零件是机械加工中常见的一种零件，在各类机械中应用很广,主要起支承或导向作用如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸及一般用途的套筒,由于其功用不同,套筒类零件的结构尺寸有很大的差异,其结构的共同点是:零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面、零件壁的厚度较薄且易变形、零件长度一般大于直径等。(2)技术要求：零件材料为HT25-47,采用砂型铸造，机器翻砂，铸造精度选择2级，铸造斜度为并作消除内应力处理，大批量生产；不加工表面用红丹漆打底；全部去除锐边；砂型铸造内表面最小斜度为1 ,外表面00 30z ；(3)零件需要加工表面

5、如下：分述如下:右端面、左端面、56外圆面,35H9孔左、右端面、35H9孔、宽8040的环形槽、046的外圆铳削，056凸台,宽23*31.5的槽侧面、02.5孔、06K7孔；加工粗基准主要选择由56外圆面，精基准主要选择35孔。(4)粗糙度要求：宽8040槽的侧面和中35内孔面粗糙度要求RaO. 8；宽8中40槽的外圆面和宽23*31.5槽粗糙度要求Ra3. 2；6K7孔内表面粗糙度要求Rai. 6；左侧端面宽14凸台侧面及45. 5由不去除材料方式获得；其余表面粗糙度均为Ra6. 3；其中宽840槽和6孔粗糙度要求较高，加工方式须仔细考虑。(5)公差等级：6孔为K7； 056孔公差为0.

6、2,基轴制加工,上偏差为0；035 孔为 119；(6)基准及几何误差要求：06孔轴线为基准B, 035孔轴线为基准A； 06孔相对于基准A位置度为0.1,垂直度为0.15,相对于基准B同轴度为0. 1； 02.5孔相对于基准B位置度为0.1；宽8040槽的侧面相对于基准A的垂直度为0. 02；(7)倒角和圆角要求：6孔倒角0.5*45 ； 035孔左端面倒角2*45 ,右端面倒角0.5*45。；宽3*56外圆两端面倒角0.5*45。；56右端面倒角2*45。； 045.5外圆处铸造圆角R0.5； 056与中46形成的凸台处圆角为R1;(8)由于工件属于薄壁工件，定位夹紧方案考虑轴线定位夹紧；

7、二.确定毛坯类型和形状、加工余量2.1毛坯类型由工艺审查内容，查机械制造工艺设计简明手册表2. 2-5,采用砂型机器造型，零件材料属于HT25-47 ,毛坯为铸件，查阅机械制造技术基础课程设计指导教程表2-5,按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为灰铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G,将要求的机械加工余量等级确定为G,再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅机械制造技术基础课程设计指导教程表2-4要求的铸件机械加工余量1.4o查得加工余量等级为MA-G级，选尺寸公差等级CT-10级。2. 2确定各加工表面加工余量：根据机械制造工艺设计简明手册，查表2. 2-6得到加灰铸铁砂型铸造及其造型常用加工

8、余量等级为EG,查表2.3-9等，确定工件各加工表面机械加工余量：1） 056外圆面，根据机械制造工艺设计简明手册,由表2. 2-4 M 3-2知,双边加工余量Z1=3mm,表面粗糙度为Ra6. 3um,须进行粗车（L9mm）+半精车（1. 1mm）达到粗糙度要求。2）右端面，根据机械制造工艺设计简明手册,由表2. 2-4及2. 3-5知，双边加工余量Z2= 3mm ,表面粗糙度为Ra6. 3um,须进行粗车（2. 2mm）+半精车（0.8）达到粗糙度要求。3）左端面，根据机械制造工艺设计简明手册,由表2. 2-4及2. 3-5知，双边加工余量Z3= 2mm ,表面粗糙度为Ra6. 3um,须

9、进行粗车（2mm）达到粗糙度要求。4）46外圆面，根据机械制造工艺设计简明手册，由表2. 2-4及2. 3-2知，双边加工余量Z4= 3.5mm ,表面粗糙度为Ra6. 3um,须进行粗车（2.5mm）+半精车（1mm）达到粗糙度要求。5）35H9孔，表面粗糙度为RaO. 8um,根据机械制造工艺设计简明手册，表2. 3-9知,双边加I余量Z5=2mm ,需要经过粗像（1. 5mm） +半精舞、精像（1mm）满足精度要求。6）宽8的槽外圆面，根据机械制造工艺设计简明手册，表2.2-4知，040外圆面，双边加工余量Z6= 3.5mm ,其表面粗糙度为Ra6. 3um,需要经过粗车（2mm） +半

10、精车（1） +精车（0. 5mm）两步满足其精度要求；7）宽8的槽壁面，根据机械制造工艺设计简明手册及机械制造技术基础课程设计指导教程，槽壁面表面粗糙度为RaO. 8um,精度要求较高，采用精磨，精磨磨部分属于光整加工阶段，仅对表面加工以满足表面粗糙度要求；所需的尺寸精度与几何精度在半精加工或者精加工得到保证，因而不分配加工余量。8）6K7孔，根据机械制造工艺设计简明手册，孔的尺寸较小，采用基孔制，糜2.3-9,总加工辐Z7=6mm（K7余量公差）表面粗糙度为Ral.6um ,经过钻（5.8mm） +钱（0. 991mm+K7）两步方可满足其精度要求。9）宽23白彼形槽，槽侧面表面粗糙度为Ra

11、3. 2uni ,根据机械制造工艺设计简明手册，由表2.2-4知，双边加工余量Z8= 3. 5mm ,查表2-3-22需要经粗铳（2.5mm） +半精铳（1mm）两步方能满足其精度要求。10） 2*中2.5孔，根据机械制造工艺设计简明手册,孔的尺寸较小，故采用实心铸造。查表2. 3-9,基本尺寸太小，总加工余量Z9=0. 2mm,表面粗糙度要求Ra6. 3,经过钻（2.4mm） +较（0. 1mm）两步方可满足其精度要求。10）总加工余量Z= Zl+Z2+Z3+Z4+Z5+Z6+Z7+Z8+Z9=26. 7nim2. 3毛坯选择与绘制：由加工余量确定为毛坯尺寸是外圆59mm，总长63mm的圆柱

12、体。加工余量汇总如下表:加工表面基本尺寸(mm)铸件公差(mm)机械加工余量(mm)加工方法056外圆面56无3粗车半精车右端面57无3粗车半精车左端面57无2粗车46外圆46无3.5粗车面半精车cD 35H9 孔350. 0622粗镇半精镇精镶宽8的槽外圆面80. 0363.5粗车半精车精车6K7孔60. 0396钻钱宽23的矩臃23x31.5无3.5粗铳半精铳2* 2.5孔2.5无0.2钻钱三.拟定加工的工艺路线3.1定位基准的选择：定位基准是用以确定工件在机床上或者夹具中正确位置所依据的基准，定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。补充原则：数控车床加工轴套类及轮类零件的加工定位基准只能是

13、被加工件的外圆表面、内圆表面或零件端面中心孔。粗基准选择应当满足以下要求：1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨而是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面

14、有足够的加工余量。4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。粗基准的选择是工艺规程设计中重要工作之一，对零件的生产是非常重要的，在工艺路线设计中选取中56毛坯外圆面作为定位粗基准。精基准选择原则应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由零