公司精益生产管理问题研究论文.docx

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1、T公司精益生产管理问题及改进策略案例分析一、引言I二、相关理论概念1（-）精益生产管理的概念1（二）国外研究现状1（三）国内研究现状2（四）研究述评3三、天正电气模塑公司精益生产管理现状4（-）天正电气模塑公司简介4（二）天正电气模塑公司生产运作状况4（三）天正电气模塑公司生产管理存在的问题4四、天正电气模塑公向生产管理问题原因分析8（-）生产管理意识淡薄8（二）部门之间信息沟通不畅，生产效率较低8（三）生产管理系统维护与使用人员培训不到位8（四）尚未形成统一的生产管理体系9五、天正电气模塑公司生产管理方案改进策略10（-）导入精益生产思想，提高管理意识10（二）调整组织结构，优化生产效率10

2、（三）加强系统维护和人员培训11（四）建立统一的信息化管理平台12六、总结12一，引言伴着市场全球化的加速，全部制造业面临的市场竞争愈发剧烈与变幻莫测。竞争的重心一定程度上是在知识的前提下新产品的竞争。想要提升竞争力，制造公司需要用最短的上市时间、最佳的质量、最少的成本、最优质的服务与最清洁的环境达到不同顾客的需求与社会持续发展的要求。想要让公司能够可持续生产,公司还需要把生产管理当成公司生产战略重要因素。“精益生产”是支撑精益生产经济生产形式而且噌加组织自主创新的四大技术组之一。JameSWomack等说过,精益生产的理念“能够运用在一切制造业的所有公司以及所有国家与地区不一样的公司文化”o

3、由于“没有一个国家可以因为工资低廉而在世界保持长久的绝对优势，不过利用精益生产及其理念能够保证效益。”二、相关理论概念（一）精益生产管理的概念精益生产管理需要企业面对市场环境做出最正确的判断，制定相关计划，根据市场需求量，在有效时间内生产出质量合格品质过硬数量相当的产品，不会不顾市场的需求，随意投入成本开始生产。消除不必要的资源使用和资源浪费是精益生产管理的本质。精益生产管理在企业生产成本上，可以降低不必要的生产资料浪费；在企业生产过程中，充分利用现有的生产资料，快速生产出符合顾客预期的产品，这样才能使企业在同行业竞争中脱颖而出，占有一席之地。浪费是一个企业生产过程中最大的损失，精益生产管理就

4、是要减少企业不必要的损失，降低生产过程中浪费，使每个员工都有勤俭节约，减少浪费、降低成本的意识。（二）国外研究现状随着精益理论向制造领域的扩展，也取得了令人印象深刻的结果。精益思想贯穿于不同地区的公司，丰富了精益生产管理的实际应用。当前，随着精益生产的广泛推广和使用，出现了各种实践和相关理论，主要包括以下新领域。第一个是精益产品开发（1PD）o通过将精益生产管理研究引入产品设计方面的生产过程中，精益思想被引入到产品开发过程中，以不断提高研发效率和产品质量。从源头上稳定下来并缩短产品开发周期，提高市场优势并为公司提供可持续的利益。Sibatrova(2016)认为，在产品开发过程中可能会发生浪费

5、的情况，例如研发秩序不正确，前后不匹配，个人主观幻想等。为了避免这种浪费，我们必须从四个方面来避免这种浪费：首次雇用专家级别的负责人负责精益管理系统的设计。其次，建立一个具有互补优势的精益团队，制定计划草案和替代计划，以及相应的计划，并共同完成开发。最后，通过精益工具对计划进行了改进和优化。第二个是精益供应链(1SCM),它是指从产品设计到客户的整个产品制造过程。公司所有员工必须根据客户的要求参加，以尽可能地满足客户的需求。精益供应链的建立已成为企业降低成本和浪费的最有效方法之一。Kama1(2017)认为，供应链可以迅速促进上下游之间的顺畅连接。Camuffo(2018)提倡绿色供应链，这是

6、一种揩整个供应链中的环境和资源约束结合在一起的新管理模型。第三个是精益六西格码(1SS),其核心是杜绝浪费。通过练习应用精益六西格姆，消除公司浪费的管理方法正是结合了精益和六西格玛优势的方法，以使生产模式更加灵活并提高位置管理效果。精益六西格码不是精益生产和六西格码的简单补充，而是两者的互补性和有机整合。“精益西格玛”(1eanSigma)是迈克尔乔治(MiChaeIGeOrge)提出的由两者互补产生的更好的管理效果的介绍。作者还解释了两者的有机结合，以回答有关公司使用精益工具的问题。Smirnov(2019)证明了两者的互补利益实际上可以通过实际应用来提高公司产品的质量和效率。Ketoeva

7、(2019)认为，1SS模型可以有效地提高公司的整体竞争优势。()国内研究现状随着经济的发展，精益生产管理方法的应用领域变得越来越广泛，与具有不同背景的对精益思想的不同理解相关的领域也不同。张恒(2017)学者从宏观角度出发，指出如何在整个生产过程中有效识别有价值的活动，从而从根本上检测和消除浪费并提高业务效率。卢荣臊(2016)使用价值流程图在公司的宏观水平上进行了精益生产优化。根据“汽轮机厂转子生产”的实际情况，使用针对各个离散生产公司的价值流程图分析对其进行了精确优化。杜忠宝(2016)学者从经过精细培训和充分参与的组织结构开始，逐渐发展出公司独特的文化氛围，总结实践，不断创新，不断完善

8、，精益求精。常琦(2018)等学者充分利用信息系统的工具与精益思想相结合，充分展示了公司的快速反应，并及时满足了当前市场中定制和个性化服务的要求。蒲昌笋(2017)建议使用高端信息处理系统来监控生产过程的进度，以显示一线生产问题，及时暴露和及时解决，过程控制技能以及提高公司产品质量为量身定做生产打下良好基础，EMS制造执行系统目前在公司中广泛使用。徐峥(2017)学者开发了与生产信息模块相关的高端信息处理系统，利用该系统可以对公司的人员状况，材料，安全性，交付，成本，环境和其他项目进行全面的仿真评估，可以分析公司中存在的问题有助于公司快速，准确地进行有效的改进。付莹莹(2017)基于现有的精益

9、生产系统对企业文化的实际应用效果进行了评估。在不同时期的市场环境影响下，公司可以实时调整其策略以及文化建设和指导。(四)研究述评通过国内外的研究，许多企业已逐步将精益生产管理应用于各个领域，并取得了良好的效果。精益思想从制造业的首次应用扩展到服务业，研究领域的广度得到了进一步的完善。正是由于人们在各个领域的深入研究和实践，精益思想和生产管理方法得到了大规模推广，从而促进了公司的快速发展，经济领域的增长和整个工业水平的提高。它带动了社会的进步与发展，奠定了稳定的社会经济基础。当前，国内公司精益思想的发展还比较短，理论研究和实际应用的积累水平还相对落后于国外工业化国家。但是，中国经济目前正处于快速

10、发展阶段。随着未来国内管理将变得越来越专业，越来越多的公司将逐步引入精益生产管理。思维方式变得更加开放和多样化，我相信中国精益生产的理论研究和实际应用也将取得长足的进步。三、天正电气模塑公司精益生产管理现状(-)天正电气模塑公司简介天正电气模塑公司简称天正电气，创建于1999年,主要生产以低压配电及工控电器、智能仪表、电源电器、变频器、高压电器、建筑电器为主的工业电器产品,为电力、通讯、新能源、工民建、冶金、石化、机械制造等行业提供优质的低压电器产品和解决方案。(二)天正电气模塑公司生产运作状况作为传统的机加工公司，天正电气模塑公司实施订单驱动的生产方法，这意味着在销售部门和客户签订合同之后，

11、制造订单揩被发送给计划部门，而计划部门会将制造订单传递给技术。工程部门分解并创建生产工程图，然后工程部门将分解后的清单发送回计划部门。计划部门根据技术分解清单创建生产清单和购物清单，并将这两个清单发布给生产部门和采购部门。生产部门根据每周的生产周期，在星期一上午向车间的每个生产组分配生产图纸和清单。然后，生产组去仓库，根据生产清单和拣配清单接收要生产的原材料。整个生产过程一切都从领料开始，到喷涂和包装后结束。()天正电气模塑公司生产管理存在的问题1组织机构效率不高为了有效地提高生产管理的效率，必须适当地分配生产人员。但是，天正电气公司进行的调查发现，公司的组织结构仍然存在某些不利之处。传统的生

12、产管理方法人员配备不足问题，比如说某一道工序作业繁忙，而另一道工序作业比较空闲，这个时候，岗位之间的人员还是各自负责各自区域的工作，不能进行协作,合理安排人力资源，造成忙的员工异常忙碌，空闲的员工异常闲散，不利于提高员工上班的积极性。在存储一些零件和原材料方面仍然缺少人力。无论是采购部门，仓储部门还是生产部门，他们的员工各司其职，缺乏联系，部门之间的信息交流不够顺畅，这使得生产和销售不够稳定。生产稳定性很低，并且存在安全隐患。2 .生产现场信息传递问题天正电气公司生产线主要使用暗光来实现信息传递和问题响应。首先，当员工遇到非常规的生产问题或无法及时纠正的质量缺陷时，他们不会充分利用暗光来寻求帮

13、助来解决问题。主要原因是，在许多情况下，如果团队负责人听到来自暗光的音乐声音并且暗光面板闪烁，则无法及时到达暗光区域以解决问题并提供支持。在调查根本原因时，天正电气公司每个团队负责人和部门负责人的管理区域太大，无法对所有在线问题迅速有效地做出反应。其次，相关工作操作人员没有明确定义相应的职责，这导致回应和及时性差。第三，缺乏针对暗灯停线数据的常规检查和分析机制导致了一些暗停问题的重现。通过定期分析停电管理的数据，开始解决问题的过程，确定问题的根本原因并实施解决方案。如果找到问题的根本原因并将其消除，则不再出现相同的暗光问题。第四，每个用于分析暗光数据的生产车间都主要关注导致最长的停线时间的问题

14、，而不是拉动最高暗光频率的问题。由于行停止时间过长，导致行停止时间最长的问题很容易看到。请注意拉暗灯的高频问题，因为不清楚经常拉暗灯问题的根本原因，并且该问题尚未完全解决。另外，拉暗灯会消耗团队负责人的时间和精力，这也是浪费。3 .工作场地布局问题工作场所的布局存在以下问题：首先，在某些区域中存在不必要的物件，例如磨损或多余的工具，废弃的设备以及不合适或不正确的检查工具。未能及时删除这些不必要的设备可能会导致施工现场潜在的安全风险，额外的成本或其他类型的浪费。其次，物品在工作场所的放置不符合容易看见，容易接近和容易归还的原则。放置工具，设备和材料时，应考虑安全性和人体工程学要求。由于材料或工具

15、放置不当，操作员浪费了步行时间。另外，在组装车间中，经常出现外观或零件编号相似的材料被放置在同一机架上的相邻容器中，从而导致操作员混合零件。由于寻址和定位不足，要快速识别丢失的工具夹具并不容易。第三，工作场所没有彻底清洁。混乱会导致不安全的工作环境，影响产品质量，尤其是喷涂质量，隐藏了潜在的设备或工具问题。第四，目视化标志的使用不统一。目视化标志包括颜色、符号、图片和字母。缺乏统一的使用标准导致了员工之间的不同理解。第五，没有机制可以不断改善工作场所的设计。在完成工作场所布局的维护检查后，维护检查人员往往不填写检查卡，不利于后续的问题解决和工作场所布局的不断改进。4 .生产过程失效分析问题各生

16、产车间针对现有工艺进行过程失效模式影响与分析，但是过程失效模式分析并未能够充分识别并降低风险。过程失效模式影响与分析并未实现预期效果的主要原因如下：第一，在进行过程失效模式分析的第一步也是很重要的一步是要明确梳理工艺流程图，即招整个工艺的各个步骤以及顺序描述清晰。在过程失效模式分析的过程中，各生产车间及区域均存在部分工艺步骤缺失的问题，进而导致部门不能充分识别存在的风险。第二，未组建跨部门的工作团队进行过程失效模式分析。过程失效模式分析参与团队要包含产品工程、制造、工艺工程、质量、车间的班组长及操作工。由于在失效模式分析过程中很少让车间人员含班组长及操作工介入，导致部分失效模式漏分析，现场无针对这些失效目视的控制计划，或者针对失效模式的解决方案有效性差。第三，对于已经识别出的高风险问题，制定的解决措施并未有效的降低