井下油管和管道上使用内部防腐涂层.docx
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1、在钻杆、油管和管道上使用内部防腐涂层用于油田开发油田防腐工程在钻杆、油管和管道上使用内部防腐涂层用于油田开发(管道保温)油气生产的现有发展前景是到2020年将石油产量保持在每年5亿吨左右,将天然气产量从6000亿立方米增加到1万亿立方米。未来20年每年m3要求石油和天然气行业使用高效技术和材料,以提高油田设备和管道的运行可靠性。用于石油和天然气行业的钻井和油管(油管)管道和油田油气管道在以钻井液或储层液为代表的内部腐蚀环境的破坏作用下运行,通常与盐溶液和酸处理混合。特别危险的是其中含有硫化合物,这是造成管道内表面腐蚀损坏的3%到20%的原因。对抗管道内部腐蚀的最有效方法之一是在其内表面涂上各种
2、涂层。为了制造具有高保护性能的耐用的管道内保温材料,以确保其在运输、储存、安装和操作过程中的安全,正确选择保温材料并遵守管道内涂层的工艺流程至关重要。现有管道内保温工艺流程主要规定使用环氧树脂、改性环氧树脂和酚醛树脂(用于大口径管道)和粉末聚合物(用于钻井、泵送和压缩机以及油气田)的油漆和清漆.同时,只有在固定的工厂条件下使用防腐涂料,才能使用现代技术和设备进行管道清洗、加热和保温,进行一致的分步工艺控制,确保成品的高质量产品。钻杆内部保护虽然水基钻井液本身并没有过度腐蚀性,但其配方中的有机添加剂被高温和细菌降解会导致腐蚀性产物的形成。严重腐蚀是由于钻井液被酸性气体(如二氧化碳、硫化氢)和地层
3、矿化水污染,以及钻屑清除设备中活性氧不断饱和造成的。此外,钻杆承受循环载荷,导致在高应力集中处形成微裂纹,并在重复循环中加深。钻井液中盐类、活性氧、二氧化碳和硫化氢的存在会显着加速疲劳断裂,因为在它们存在的情况下,在管体微裂纹的底部形成阳极,在表面形成阴极,由于金属离子转变为裂纹底部的溶液,导致裂纹扩展加速。疲劳裂纹是管道冲刷和失效的主要原因。现有的钻杆内部涂层,就其性能而言,旨在确保保护管体内表面不受腐蚀的主要任务,尤其是着陆部位壁厚的过渡和应力集中。Phc. 1 - EypHJibHan Tpy6a c BHyrpeHHUMnOKpHTHCM(3OHa BbICaflKH)这些涂层具有更高
4、的抗挠性、抗高温、抗冲击载荷,对用于制备钻井液的碱和试剂具有化学中性。此外,钻杆的内部涂层必须具有钻井过程中所必需的许多重要特性抗磨蚀性、耐化学性,以防止在钻井过程中渗入井底的气体和液体。多年的实践经验表明,使用带有内部保护涂层的钻杆可以将钻井成本降低至少四分之一,降低抗腐蚀成本,另外还能将钻井生产率提高9%,因为在同等条件下操作条件下,没有内涂层的钻杆在30到4万米的穿透深度后被淘汰,内涂层从50到6万米。如今 世界国外实践中使用的钻杆90%以上都有内部防腐涂层。这使得它们因腐蚀而导致的拒收率降低了 90%以上。在俄罗斯,这方面的工作才刚刚开始。油管内部保护Phc. 2 - HKT c BH
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