PMC计划管理规范.docx

《PMC计划管理规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PMC计划管理规范.docx（4页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、PMC计划管理规范版本更改类型生效日期更改内容会签部门：品质：工程：采购：业务：研发：DCC：生产：PMC： 行政：财务：制作：审核：批准：1、目的:1.1. 规范本公司生产过程中各主要计划工作的方法和依据。1.2. 细化各项主要计划工作的具体管理要求。1.3. 保证本公司生产活动顺畅，保证出货准时。1.4. 建立相应库存，缓冲对活动过程万一出现异常而导致的生产、交付活动影响。2、适用范围：2.1. 本公司生产活动所需的原材料物料计划管理。2.2. 本公司生产活动中生产计划管理。2.3. 本公司产品成品出货计划管理。3职责：3.1. 业务：3.1.1. 负责每周向工厂发出各长期性产品的每周预测

2、订单数量，发出预测单记录表。3.1.2. 负责向工厂下正式订单，提供和确认产品出货数量、出货地址、出货日期信息。3.1.3. 3,负责同客户协商约好船期、安排和派出货柜柜型。3. 2. PMC：3. 2.1.物流组订单统筹：1. 2. 1.1.负责接受业务下达的正式订单，并回复业务出货交期。把正式订单录入工厂ERP系统3. 2.1. 2.负责统计各正式订单各产品每周出货需求，制定出货排程表。4. 2.1.3,实际跟进每周出货所需的产品实际生产达成状况，库存状况，提出预警。5. 2.1. 4.负责同业务沟通一切出货异常问题，寻求平衡点；3. 2. 2.物流组物流文员：3. 2. 2.1.依照出货

3、要求，拼算货柜要求，并预订船位3.2.2.2.根据实际船位，制定出货确定单，依照装柜图，安排备货；3. 2. 2. 3.计算和通知并指导散件拆装；3.2.2.4.出货前的货品确定，全程跟进指导货柜装货。3. 2. 2. 5.整理和制作装柜、走货资料。3. 2. 2. 6.制作产品出货资料，并依照出货要求打印出货标签3. 2. 3. PC：3. 2. 3. 1.负责订单的生产计划制定，并向物控发出物料需求指令；3. 2. 3. 2.协调生产部进行订单生产安排，负责生产计划的落实跟进；3. 2. 3. 3.跟催物控物料到位情况，实时掌控和跟催生产计划的实施；3.2.3.4.协调实际生产中的异常，调

4、整实时安排；3.2.3.5各实际生产产出与生产计划差异分析，提出预警；控制出货期异常风险3. 2. 3. 6.依照订单情况，提出产能分析需求，统筹相关生产配套准备；3. 2. 3. 7.跟进订单接单情况，提出订单状态分析和预警；3. 2. 4.MC:3. 2. 4.1.负责系统预测订单、正式订单的物料需求计算与申请购买；3. 2. 4. 2.负责依照生产计划，制定未来3周生产物料需求跟进表；并依照需求跟进采购按时按量回物料；3. 2. 4. 3.负责按照生产计划，提前打发料单安排发料；3.2.4.4.负责生产物料交期异常、品质异常、发料异常等异常处理；3. 2. 5.成品仓负责人：3. 2.

5、5.1.负责产品入库后的成品定点定位摆放管理、入账；3. 2. 5. 2.负责出货前的成品备货；负责安排散件拆分与重包。3. 2. 5. 3.负责货柜装柜的现场监督与指导，协助装柜；3.2.5.4.负责货柜装柜拍照、封条等的处理；保证准时出货。3. 2. 6,原材料仓负责人：3. 2.6.1.依照回料计划，及时收货物料，并做好入库管理。3. 2.6. 2.依照生产计划，及时配发物料，保证生产按计划顺畅进行。3. 2. 6. 3.及时处理生产中物料异常等缺料补充。3. 2. 6. 4.做好原材料库存管理。3. 3.生产部：3.1.1. ,按照PC计划，合理组织、安排、协调生产资源，对订单进行生产

6、、入库。3.1.2. 及时反馈和提出生产进度异常、物料异常、品质异常等影响生产因素，并推动各部解决、改善。3.1.3. 3.不断提升生产效率，以满足准时或提前完成生产计划。3. 4.采购：3. 4.1.负责所有外部供应商的寻找和评估。3. 4. 2.负责依照MC的原材料购买申请需求，向供应商下单购买。3. 4. 3.负责按照MC交期需求，不断跟进原材料按时回厂。3.4.4, 当原材料供应出现品质异常、交期异常、供货能力异常时，需全力寻求解决3.4.5, 负责向供应商提出和传达我司各项品质要求，交货要求，环保要求等，并督促供应商按照要求配合我司。3. 4. 6.参与相关物料异常处理工作。4、定义

7、:1.1 预测订单:业务依照市场信息或客户意向，预测评估后期客户需求形成的订单（Forecast order）1.2 ,正式订单：业务从客户处得到的确切的实际订单1.3 .安全库存备货订单：公司同客户协议或因公司内部为保证出货需求而事先准备的库存周转订单4. 4.安全库存：1 .4.1为了满足我司内部实际生产所需，依照产品生产工序前后不同步因素，所特别安排的前工序提前生产一周所需的物料.4 . 4. 2为了预防原材料供应出现突发事件，公司对交期长物料所备的超出普通物料交期时间的生产所需该物料数量的备货。5、内容：5.1,生产计划实施：5 .LLPC依照业务提供预测订单，计算出每周各产品需要生产

8、数量，并结合订单统筹人员的出货排程表，合理确定每周各产品生产需求数。5.1. 2. PC依照各产品的单条生产线产能，计算出所需生产线数量。5. 1. 3. PC召集生产部、PIE、采购等生产直接部门，进行生产统筹会议，具体讨论生产线设备、工装夹具、人员、物料供货能力等，以及协调安排，以满足每周出货需求6. 1.4.各部依照会议所讨论结果，分头同步进行协调和准备，以保证能够满足统筹会议内容和要求。5.1. 5.当出现不能满足出货排程要求时，需通知订单统筹人员适当调整出货要求，同时工厂内部各部继续进行相关不足之处的完善，力争下周能够进行改善。5.L6通过计划统筹会议，结合物料齐备状况和生产周期，进

9、行实际排产，并把物料需求计划提供给MC,以供MC进行物料需求计划制定和物料购买申请。5. L 7.为了更好的对所有订单进行全面统筹计划，PC需对所有订单进行月度排期，制定月计划。并在月计划后，依照实际生产情况和特殊要求，制定周生产计划。备注：周计划为连续3周即上周、本周、下周生产计划。5.L8.PC生产计划，把预测订单中的各产品，依照实际每周计划排产数量需求，进行按生产任务单进行分单计划安排，一般每个生产任务单以一条线两到三天的产能为准（取整卡板数）进行排产。此生产任务单数量，将作为MC发料数量进行打单发料。以控制车间现场物料数量。5. L9.PC在月度计划每周更新一次，周计划即有调整变更，即

10、更新。5. 1.10.生产部和各周边支持生产部门，按照生产计划进行领料、调机、排线生产，成品入库。5. 2.MC需求计划及采购申请：5.2.1 ,因预测订单为提前出货时间十二周起每周持续调整提供，故物料需求计划与采购申请，已在预测订单下发后一周内即开始准备。5. 2. 2.产品生产，前工序（如SMT）需安排提前一周生产，生产前，所有物料必须齐备。故要求物料需要于产前提前一周到齐物料。5.2.3. 依照以上两点要求，并结合一般物料交期为4-6周；MC在接到生产计划与物料需求计划后，所申请采购的物料即为以后第九周生产所需，即如此计算，MC所计划的物料为八周的用量。在此，针对个别物料特别长周期的，M

11、C需要补齐超出八周的需求数进行另行申请购买。5.2.4. 为了更好的适应物料供应过程中，因多方面原因而导致物料不能及时按照计划齐备，影响生产，MC在长期性订单第一次下单购买物料时，电子类原材料可向公司特别申请，再加多一周的采购量，作为周转的安全库存。5.2.5. MC申请物料，按照PC每周生产所需进行实际申请，每周用量每周申请，即MC物料需求计划，按照周需求进行。5. 2. 6.为了实际随时跟进生产所需的物料库存、到料、在途状况，MC依照生产计划，制定未来3周物料需求计划表进行实际跟进。于每周末发出给到采购等相关部门，以供共同掌握物料状况，针对表中缺料，方便重点跟进和跟催到料。5.3. 出货计

12、划实施:5.3.1. 出货计划，由订单统筹人员同业务进行沟通确认，并制定和实际主要跟进和调整。5.3.2. 订单统筹人员，依照实际订单，进行统计后制定出货排程表。5.3.3. 订单统筹人员，依照实际生产进度，随时跟进掌握实际产品出货齐备状况。5.3.4. 物流组文员，依照订单和出货要求，并结合实际产品成品齐备状况，进行货品排柜，并把排柜、拼柜信息提供给业务，以供约船约柜，安排出货。5. 3.5,当出现个别异常时，需同业务沟通，以确保满柜装货为原则，适当调整装柜货物。5.3.6.物流组人员，需要负责跟进、指导、检查、核准整个出货、装柜等全过程，并保留相关资料。6、附件：1.1. 物料采购需求和生产任务单下单数量规定6. 2.预测订单记录7. 3.PMC下单控制表7、记录表格：7.1. 产品未来3周物料需求计划表7.2. SMT DIP月度生产计划7.3. 组装月度生产计划7. 4.SMT DIP生产周计划7.5. 组装生产周计划8. 6.出货排程表