橡塑有限公司重大事故隐患排查报告.docx

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1、橡塑制品厂重大事故隐患排查报告一、目的为进一步加强我公司的安全管理，识别且及时控制、消除重大事故隐患，落实安全措施，杜绝安全生产事故发生，确保企业安全生产发展。二、编制依据中华人民共和国安全生产法；山东省生产经营单位安全生产主体责任规定；工贸企业事故隐患排查治理实施导则（试用版）；安全生产事故隐患排查治理暂行规定；山东省重特大生产安全事故隐患排查治理办法；化工企业重大隐患认定指导目录（试行）Q三、排查记录序号重大隐患内容排查情况1涉及“两重点一重大”企业的安全管理人员、特种作业人员和仪表操作人员，未经考试考核合格或未持证上岗。公司的安全管理人员、特种作业人员已经培训合格，并做到持证上岗2发现在

2、易燃易爆场所吸烟和脱岗、睡岗、酒后上岗的证据。无吸烟和脱岗、睡岗、酒后上岗现象3新进、转岗员工未按规定进行安全教育培训并考核合格。新进、转岗员工按规定进行安全教育培训并考核合格4未审核承包商资质，未对承包商作业人员进行安全教育培训并考核合格，未派监护人员对承包商作业进行现场监护。对外来承包商资质进行索要审核，并且对其进行入厂安全教育培训并考核合格，作业时安排专人进行监护5装置未经过正规设计且未完成设计诊断。装置均经过正规设计和设计诊断6新开发的生产工艺未经HAZOP分析、工业化试验以及省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证，直接进行工业化生产。无新开发的生产工艺7未建立或未严格执行变更管理制

3、度。建立并严格执行变更制度8未建立安全（工艺）操作规程和工艺控制指标。建立安全（工艺）操作规程和工艺控制指标9安全连锁不投用或未经审批摘除或摘除超过1个月。安全联锁启用10在用装置设施安全阀、切断阀或泄压排放系统关闭。在用装置设施安全阀、切断阀、泄压装置正常使用11生产装置、设施超温、超压、超液位运行。生产装置严格按照操作规程执行，无超温、超压、超液位运行现象12涉及液态烧、环氧乙烷、液氨、液氯、硫化氢等物料的安全阀及其他泄放设施直排大气。不涉及13未采用万向管道系统充装液氯、液氨、液态烧等危险化学品。无液氯、液氨、液态屋等危险化学品充装等作业活动14浮顶储罐运行中浮盘落底。无浮顶罐15有毒有

4、害、可燃气体泄漏检测报警系统未按照标准设置或未定期检测校验。不涉及16液化气体球罐进出物料管道未设置自动和手动遥控的紧急切断设施，不能保证在现场和控制室都可实现紧急切断。不涉及17安全阀、仪表等未按规定检测检验。安全阀、仪表等按规定定期检测检验18涉及放热反应的生产装置未按规定实现双回路供电。不涉及19控制系统未设置不间断电源（UPS）o控制系统设置UPS电源20未将企业涉及的危险化学品信息收集整理齐全，并根据其危险特性制定安全操作规定。不涉及21企业管理层缺乏熟悉危险化学品安全的人员，不熟悉危险化学品安全管理业务。不涉及22企业各类安全许可手续不齐全，或未在有效期内。各类安全许可手续齐全，且

5、在有效期内23企业与周边的安全距离不满足要求。公司与周边的安全距离符合要求24危险化学品厂际输送管道被占压或间距不足。无厂际输送管道25在工厂内设置职工宿舍或施工人员住在厂区内部，控制室面向装置一侧有玻璃窗。厂区内未设置职工宿舍26特殊作业未办理作业许可证。未涉及27未倒空置换、加盲板隔离或断电进行检维修作业。进行检维修作业前，设备均经清洗、置换、隔绝，并经检验合格后方可进行检维修作业28动火作业前未进行可燃气体分析。动火前对动火点及周边进行可燃气体分析合格后方可动火29进入受限空间未进行氧含量、有毒气体和可燃气体分析。未涉及30油气罐区切水和动火作业交叉进行。公司无油气罐区31脱水、装卸、倒

6、罐作业时，作业人员离开现场。装卸作业时，作业人员坚守在作业现场32工艺或安全仪表报警时未及时采取有效措施。工艺或安全仪表报警时及时查明原因并采取措施33易燃易爆区域使用非防爆工具和电器。未涉及34可燃、有毒气体、火灾报警监控仪表无人连续值守。未涉及35消防水泵未设置双动力电源。消防水泵已设置双动力电源36存在硫化氢和一氧化碳的区域，未配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等器材和设备。不涉及37企业领导班子安全生产责任制不清晰的。企业领导班子熟悉本职安全生产责任制38其他可能导致发生重特大事故的不安全状态、行为和缺陷无四、排查结论经排查，公司无重大事故隐患。在日常生产、储存过程中仍需加强隐患排查治理力度，发现隐患立即整改，暂时无法整改的需制定整改计划和方案，明确治理期限和目标、治理措施、责任机构和人员及经费和物质保障、应急救援预案，落实各项整改措施，杜绝安全生产事故发生，确保企业安全生产发展。橡塑制品厂2023.1.20