化工公司加热炉烘炉.docx

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1、化工公司加热炉烘炉1 .目的1 .烘炉的目的就是要通过对这些耐火材料缓慢的加热和恒温，逐步脱除其中的水分,并使耐火胶泥得到充分烧结，以免在试车加热炉升温过程中，水分大量汽化膨胀造成炉体胀裂、鼓泡或变形，甚至炉墙倒塌，从而影响设备的使用安全及寿命：2 .考察各加热炉F-201、202、203、204、F-401各部件及炉管在热态下的性能。考察各火嘴和烟气余热回收系统设备的使用性能；3 .重整反应、后分馈F-4014 .重整“四合一炉”烘炉同时对余热锅炉进行煮炉；5 .进行岗位练兵，使操作人员熟悉和掌握系统流程及有关设备、仪表、电气的操作。2 .具备条件1 .确认加热炉各部分施工验收结束，杂物清除

2、干净，环境温度应保持在5C以上，至少自然通风干燥5天；2 .反应、再生系统和燃料气系统管线、设备吹扫、气密合格，临氢系统管线已爆破吹扫干净，存在问题已整改完毕；3 .重整压缩机K-201、K-202具备开机条件，仪表系统已具备投用条件；4 .公用工程系统已投用，装置具备引燃料气条件；5 .经相关人员联合检查，确认具备烘炉条件。3 .准备工作1确认燃料气系统与其它系统已按盲板表完成隔离工作；2 .系统已吹扫气密置换合格；3 .加热炉系统、反应、再生系统、余热锅炉系统所属的仪表、DCS系统已调试合格，相关仪表、联锁、在线分析仪、报警仪等已校验完毕，并投用：4 装置内除氧器系统已投用；5 .加热炉系

3、统、晟应、再生/统、余热锅炉系统所属机泵均单机试运合格；6 .汽提塔重沸炉F-Io2、石脑油分储塔重沸炉F-IO3入口做好隔离工作，出口接好临时消音器；戊烷塔重沸炉F-205、二甲苯塔重沸炉F-501拆开炉管入口端，配接临时蒸汽线，出口接好临时消音器；7 .系统内的所有安全阀均已投用；8 .根据耐火材料供应商已经提供了烘炉曲线，画出理论烘炉曲线，并做好记录烘炉实际曲线的准备；9 .消防器材全部就位，加热炉附近已接好消防蒸汽管，消防水炮已试用正常；10 .化验、仪表、电气、保运人员等已安排到位；11 .无关人员已全部撤离现场。4 .燃料气系统投用1 .引燃料气1.1. 确认燃料气系统流程和隔离工

4、作已完成，燃料气系统用N2气密、置换(详见气密方案)至IJO205%(v)后，并从低点排凝泄至微正压。关闭PV40302A/B阀，投用D-404罐顶安全阀；1.2. 调通燃料气界区盲板,联系调度引燃料气,打开燃料气界区阀将燃料气引入装置；13 .在燃料气系统的最末端排凝，高空放空510分钟，置换燃料气系统，分析NzV05(V)%为合格，关闭放空；14 4.投用燃料气罐的压力控制在0.4MPaO2.加热炉点火2.1 .确认所有的长明灯和主火嘴炉前手阀处于关闭状态，金属软管已断开，关闭所有的看火孔(窗)、人孔、防爆门：2.2 .适当打开烟道挡板和风门，引用蒸汽吹扫炉膛，烟囱见汽5min后，联系化验

5、对炉膛及加热炉周边进行检测，可燃气体含量V05(V)%为合格；2.3 .化验分析合格后，办理相关票证，在炉外点燃点火棒通过点火孔送点火棒至长明灯附近，缓慢打开长明灯燃料气阀门，点燃长明灯，根据火焰情况，调节长明灯小风门。5.烘炉曲线烘炉流程:2.42.5 引3.5MPa蒸汽至K-2O1、K-2O2前,脱净凝结水后暖机;2.6 按规程启用重整产物空冷A-2O1,板式换热器E-201,置换气换热器E-202；2.7 从K-2O1出口引氮气进系统，将系统充至D-2O1压力0.24MPa：2.8 按规程启动K-201,建立系统氮气循环；2.9 严格按照烘炉升温曲线升温、恒温、降温，确保烘炉质量；1.1

6、 .1按照规程加热炉点火嘴升温，控制升温速率在56Ch,当炉膛温度达到150C时，恒温24h,并做好记录。在恒温期间，依次交替点燃每一个火嘴，让热量均匀分布到整个加热炉炉膛；1.2 .2炉膛150恒温结束后，以78Ch升温速度升至炉膛温度为320C,恒温24h;1.3 .3对流室烟气温度高于250C时，建立余热锅炉炉水循环，准备煮炉；1.4 .4炉膛320C恒温结束后，以78Ch的升温速度升至炉膛温度到500C,恒温24h；2.6 炉膛温度在500恒温24小时结束后，继续以10Ch速度升温至反应器入口温度530进行装置的热态考核，热态考核结束后，以10Ch的降温速度将炉膛温度降至150后加热炉

7、熄火，关闭风门及烟道挡板，炳炉24小时；2.7 当炉膛温度达到150和320C时，联系有关部门对高温部位进行消缺。2.8 在升温过程中，要密切注意炉出口温度次530,炉膛温度：550；2.9 加热炉熄火后，关闭所有的长明灯、火嘴燃料气阀门，断开所有长明灯、火嘴软管；2.10 当炉膛降温至IOOc时，打开人孔、看火窗及烟道挡板，加热炉自然通风至常温后，对炉膛进行全面检查；2.11 当反应器入口温度降至50C以下，停K-201,临氢系统泄压至微正压保压，准备装填催化剂；2.12 烘炉期间，同步对反应、再生系统进行干燥和热态考核,蒸汽发生器进行煮炉。系统隔离盲板表序号位置管径(mm)管道压力等级(M

8、Pa)数量(个)盲或通备注1循环氧至再生临时干燥线505.01通临时盲板2分离料斗至再生器R-301八根催化剂输送线405.08盲临时盲板3还原气尾气排放阀前1005.01盲4开工补氢至氮气线505.01盲5冷循环线氮气40-NG-031503线最后一道阀后405.01盲临时盲板6D201顶抽空线505.02盲7D-201底出口管线2002.01盲8K-202入口管线至抽空器2502.01盲9C-102至重整阀后802.01j-临时盲板10D-205顶至D202线最后一道阀后802.01盲临时盲板11D-202顶放空线第一道阀前4002.01盲临时盲板12D-202底排污线402.01盲13K

9、-202入口抽空器1502.01盲14D-203底排污线402.01盲15E-203B管程入口法兰2005.01盲临时盲板16D-204底排污线402.01*tr17循环氢至还原区联锁阀阀组隔离1.烘炉3.1. 联系保运单位，加热炉出口安装消音器，F-205、F-501入口加好临时护管蒸汽线。3.2. 流程：1oMPa蒸汽（分四路）-F-201IQMPa蒸汽（分四路）-*F-4013.3. 将蒸汽引至加热炉前，脱净蒸汽中的凝结水后，将蒸汽引入炉管进行暖炉，暖炉时间为48小时，暖炉结束时，炉膛温度应升到130。蒸汽引入炉管后要注意保持各分支流量的均匀；3.3.1 按照规程加热炉点火嘴升温，控制升

10、温速率在56Ch,当炉膛温度达到150时，恒温24h,并做好记录。在恒温期间，依次交替点燃每一个火嘴，让热量均匀分布到整个加热炉炉膛；332炉膛150恒温结束后，以78/h升温速度升至炉膛温度为320,恒温24ho3.3.3 当对流室烟气温度达到260C时，开始投用空气预热器系统；3.3.4 炉膛320C恒温结束后，以78C/h的升温速度升至炉膛温度到500C,恒温24h.3.4. 炉膛温度在5000恒温24小时结束后，以10Ch的降温速度,将炉膛温度降至2000时，加热炉全部熄火，关闭烟道挡板和全部风门，加热炉炯炉降温，炉膛温度低于10面后，改自然通风。3.5. 加热炉熄火后，关闭所有的长明

11、灯、火嘴燃料气阀门，断开所有长明灯、火嘴软管；36炉膛温度达到150C和320时，联系有关部门对高温部位进行消缺。在烘炉升温过程中，要密切注意炉出口温度才370C,炉膛温度才550；3.7. 降温过程中，当炉膛温度低于260时，可停止向炉管内通入蒸汽。3.8. 加热炉熄火后，关闭所有的长明灯、火嘴燃料气阀门，断开所有长明灯、火嘴软管；3.9. 当炉膛降温至100时，打开人孔、看火窗及烟道挡板，加热炉自然通风至常温后，对炉膛进行全面检查；3.10. 在烘炉升温过程中，要密切注意炉出口温度中370,炉膛550。烘炉结束后，停用空气预热器系统，并拆除临时管线和消音器恢复正常流程。6.注意事项1 .重

12、整进料加热炉F-201204烘炉采用氮气循环方式保护炉管,二甲苯塔重沸炉F-401采用炉管通入蒸汽保护炉管；2 .做好隔离工作，严防燃料气、N2、空气等介质在系统内互窜，隔离工作必须有专人负责落实；3 .烘炉必须严格按照升、降温曲线控制温度。恒温期间,温度波动范围不得超过5,并保持足够的恒温时间，实际温度每小时记录一次，并绘制烘炉温度曲线。4 .根据烘炉曲线需要增点长明灯和火嘴，尽可能使点燃的长明灯和火嘴均匀分布于整个加热炉；5 .烘炉升温温度以所测的炉膛温度为准，调整火焰的分布，风门风量，在保证燃烧需要的情况下，尽可能的关小风门和烟道挡板，保证炉内热量均匀分布；6 .在烘炉过程中，每隔4小时

13、必须切换一次加热炉火嘴，以检查火嘴并使烘炉各部热量均匀；7 .烘炉期间应加强对加热炉、蒸汽发生器、冷换设备、反应器，再生器、电加热器、鼓风机等现场设备的检查，发现异常及时汇报和处理；8 .加热炉炉墙在烘炉结束后必须认真检查，发现裂纹必须仔细测量其长度、宽度和深度，做好记录，并根据要求及时修复；9 .煮炉、烘炉、系统干燥过程中，必须始终保证汽包和除氧器的液面，确保循环水泵运行正常；10 .在切换火嘴操作时，要求熄一只，点一只，尽可能降低炉膛温度波动幅度，所点火嘴要求对称布置，以保证炉体受热均匀，各测温点温度偏差较大时，应及时调整火嘴布置，同时避免火焰直扑炉管，严防炉膛及炉管出口超温；11 .火嘴、风门、烟道挡板调节时要缓慢，不能过快，以免炉膛负压波动过大;12 .点火时，不要面对点火孔，检查时身体要偏离看火窗，防止回火伤人；13 .若测温仪表失灵，不得继续升温，应联系仪表检查处理后才能继续升温；14 .烘炉过程中每一根炉管中介质均要保持有最大流量。