连续梁作业指导书修改版本.docx

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1、1适用范围12.作业准备12 .1内业技术准备13 .2外业技术准备14 .技术要求15 .施工程序与工艺流程35.1 施工工序35.2 工艺流程46 .施工要求55.1地基处理55.2支架搭设和预压65.3钢筋、波纹管、模板安装65.4混凝土施工85.5 挂篮安装、走行要求105.6 预应力张拉压浆、封锚施工要求115 .7合龙段施工146 .劳动组织187 .材料要求188 .设备机具配置199.质量控制及检验199.1 质量控制199.2 质量验收201。安全及环保要求2110.1安全要求2110.2环保要求211适用范围本施工作业指导书适用于玉龙特大桥预应力混凝土（32+48+32）I

2、n连续梁、（40+64+40）m连续梁、（48+80+48）m连续梁挂篮悬灌法施工。2 .作业准备3 .1内业技术准备作业指导书编制完成后，经过审批合格后，在开工前组织技术人员认真学习、阅读熟悉规范施工图纸及技术规范。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4 .2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。5 .技术要求（1）根据工期要求配足挂篮设备，挂篮选择要适合大跨度预应力箱型连续箱梁灌注梁段的特点，其结构设计除应满足强度、刚度和

3、稳定性要求外，结构设计尚应合理、简单、受力明确，桥面标高及梁体线型易于控制；重量轻，加工制造、拼装、折卸及使用方便；施工快速、作业面阔等。大跨度连续梁梁施工过程中按要求进行悬浇过程中的应力和线形监控、体系转换过程中的施工控制。（2）本桥所有连续梁均采取墩顶临时固结锁定措施，使之形成T构，并在承台上或承台外浇筑的条形基础上设置钢管混凝土支柱式支架，使之形成T构。临时固结措施应能承受中支点处最大不平衡弯矩和相应竖向反力。墩顶现浇段（0#块）、边跨直线段均采用钢管支架法施工，悬灌梁段采用菱形挂篮悬臂施工，跨越公路时，挂篮采用全密封。中跨及边跨合龙段采用合龙吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。

4、（3）悬臂施工时，要求对称浇筑，如难以实现，应控制两侧施工不平衡重不超过20to(4)由于钢筋、管道密集，如钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋可切割。同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，若切割腹板箍筋，需在相应的位置加补强钢筋，并满足锚固长度。顶板纵向预应力钢束下弯锚固时，锚垫板如若切割梁体纵向钢筋，需采取补强措施。(5)钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相

5、碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加改动。定位筋基本间距不大于0.5m,在钢束曲线段适当加密到0.3m,并应保持管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸应准确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆，并杜绝堵管道。(6)压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合龙段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约IOm附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。(8)预施应力分阶段一次张拉完成，竖向预应力钢筋不需要冷拉。张拉钢束应在梁体混凝土强度达到设计值的95%,弹性模量达到设计值的10

6、0%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土的龄期大于5天。纵向预施应力采用梁端同步张拉，并左右对称进行,最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，再顶板束，最后底板。从外到内左右对称进行。各阶段先张拉纵向，再张拉竖向再张拉横向，并及时压浆。预应力采用双控措施。预应力值以油压表读书为准，以预应力筋伸长量进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉预应力钢绞线时，张拉程序：0-初应力(0.206COn)-6Con,持续5分钟锚固。张拉工艺要求按照高速铁路桥涵工程施工技术指南中有关条文和有关自锚式拉丝体系张拉操作要点进行。预应力张拉过程中应保持两端的伸张量基本一致，实测伸长量应扣除初始应力

7、影响。预应力钢束及预应力混凝土用螺纹钢筋在使用前必须由第三方做张拉、锚固试验，根据实测管道摩阻系数及偏差系数、实测锚口及喇叭口摩阻损失实测情况，调整张拉控制应力，以保证预施应力准确。为了减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并采用切实有效的措施保证压浆质量。横向预应力钢束张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每一节段悬臂端的最后1根横向预应力钢束应在下一阶段横向预应力钢束张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。(9)张拉完成后，应在48小时内进行管道压浆。压浆前必须清除管道内杂物

8、及积水。压入管道的水泥浆应饱满密实。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。冬季压浆时应采取保温及其他相应措施。冬季压浆或压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。(3。6 .施工程序与工艺流程6.1 施工工序(1)32+48+32m连续梁施工工序施工准备f支架搭设一墩顶0#块、1#块、边跨直线段施工一挂篮安装一梁体节段悬灌f中跨合龙f挂篮悬臂段施工f边跨合龙f体系转换。(2)40+64+40m,48+80+48m连续梁施工工序施工准备f支架搭设墩顶0#块、边跨直线段施工一挂篮安装一梁体节段悬灌一边跨合龙f中跨合龙f体系转换。4.2工艺流程图3.140+64+40m48+80+48连

9、续梁挂篮施工工艺流程图图3.13248+32m连续梁挂篮施工工艺流程图7 .施工要求7.1 地基处理支架钢管支撑在承台和条形基础上，承台和条形基础施工时预埋80*80*2cm下钢板。32+48+32m连续梁条形基础采用C25舲，配2层钢筋网，间距0.2m。条形基础大小ImX1mX9.4m。施工前首先进行地基的换填，底部换填级配碎石确保地基承载力大于150Kpao40+64+40m连续梁支架全部支撑在承台上，不需要条形基础。48+80+48m连续梁条形基础采用C25舲，配2层钢筋网，钢筋网网格间距0.2m。条形基础大小1.5m1m8mo施工前首先进行地基的换填，底部换填级配碎石确保地基承载力大于

10、160Kpao7.2 支架搭设和预压支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。预压的目的是消除支架的非弹性变形、确定支架弹性变形值及检查支架承载力。预压只对底模进行，墩顶区域不预压。预压荷载按相应区域梁体自重的1.2倍进行，分级加载按荷载的60%,100%,120%进行，并对应记录下相关测量数据。待预压荷载达到120%后观测24小时，如果间隔2小时的两次沉降量在Imm内则可确定其沉降稳定，可以对其进行卸载。卸载按加载的反向进行，并对应记录相关测量数据。

11、预压变形值是设置梁体预拱度的依据之一，为保证其结果的准确性，采用精密水准仪对预压过程进行测量，以得到对施工有知道意义的变形值。7.3 钢筋、波纹管、模板安装钢筋加工按照施工图所示钢筋大小尺寸进行加工。底模、内模采用竹胶板，侧模、翼缘板采用定制钢模，端头和挡头模板采用自制钢模板。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括支架的计算挠度所设的预拱度。模板及钢筋加工自检合格后，报监理验收合格后，进行钢筋绑扎。钢筋、预应力管道安装流程：先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋桨）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、纵向波纹管及腹板内竖向波

12、纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵、横向波纹管的安装。当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。纵向普通钢筋在两梁段的接筵处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应深入保护层内。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头150mm接缝用胶布缠裹至少三层，以免漏浆。为了不使波纹管损坏，焊接工作尽量在波纹管埋置前进行，管道安装后必须认真进行检查其完好性。如果必须在波纹管上方进行电焊施工时，应在波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，避免混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。0#块支

13、座上方由于各种结构钢筋及支座加强钢筋网片密集交错，钢筋施工时根据实际情况适当调整钢筋间距，保证混凝土粗骨料能顺利穿过钢筋间隙。钢筋加工及安装允许偏差和检验方法见下表钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排拒5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距105弯起点位置30尺量6钢筋保护层厚度Cc30mm+10-0尺量两端、中间各两处c30mm+505. 4混凝土施工连

14、续梁碎整体一次性浇筑完成，碎入模坍落度控制在18022Onmb硅初凝时间不大于8小时，终凝时间不小于10小时，硅入模温度大于5。(3,小于3(TC0校在拌合站集中拌制，混凝土拌合前，由拌合站试验室人员对砂石的含水量进行测定，对理论配合比进行修正，待监理工程师确认后，再由试验人员对拌合站操作人员进行施工配合比进行交底。混凝土浇筑前，由质检工程师邀请现场监理人员对钢筋、模板、预应力管道、预埋件等进行检查，以确保结构符合设计及规范要求。浇筑混凝土前检查垫块的位置、数量等，每平米不少于4个，确保钢筋混凝土的保护层厚度满足设计要求。悬臂浇筑时，左右两侧对称浇筑，不平衡重控制在设计要求范围。混凝土浇筑采用

15、先浇筑两侧腹板，待腹板浇筑至底板倒角位置左右，再浇筑底板混凝土，底板混凝土浇筑完成，由模板工在底板倒角下方位置采用60Cm宽的压脚模板，以防止腹板混凝土浇筑过程中混凝土从下倒角溢出。压脚模板设置完成，浇筑腹板混凝土至顶板底模位置,然后再从梁端中心向两侧翼缘板浇筑混凝土，由于顶板厚度较薄，混凝土一次浇筑完成。混凝土浇筑时，厚度超过50Cm的混凝土，分层浇筑，每层混凝土浇筑厚度控制在30Cm左右，一般先从梁端向中间进行。混凝土捣固采用插入式捣固器振捣，振捣棒以直径50为主，在管道密集处采用直径30振捣棒辅以振捣。插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，一般情况振捣作用半径为3050cm,且插入下层厚度为50IOOnmI,与模板保持10020Omm的距离。每个振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为主，防止过振、漏振。当振捣完毕需变换振捣器在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌合物内平拖，不得用捣固器驱赶混凝土。在捣固过程中，派专人检查模板支撑的稳定性和接缝密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。