化工企业反应釜爆炸原因分析及预防措施.docx

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1、化工企业反应釜爆炸原因分析及预防措施目录1 .引言12 .化工生产过程特点23 .火灾、爆炸之危害33. 1.火灾、爆炸危害原因33. 2.危害物质31.3. 容易引起火灾、爆炸危害之场所34 .反应釜爆炸原因及预防措施44. 1.反应失控45. 2.静电56. 3.物料互串或加错物料57. 4.物料分解爆炸68. 5.设备缺陷79. 6.杂质引起爆炸75 .防止对策75. L设备安全距离86. 2.工厂危险场所之划分87. 3.火源管制88. 4.危险物品的管理89. 5.利用惰性气体置换85. 6.建立安全工作许可证制度85. 7.使用正规气体检测仪91 .引言根据“江西应急管理”微信公众

2、号通报，3月11日1时39分，宜春市铜 鼓县江西佰利达制药有限公司发生一起爆炸事故，造成1人死亡、2人受伤。 初步分析，企业在回收甲苯过程中，反应釜发生爆炸。据不完全统计，近三年 来，因反应釜爆炸导致人员死亡的事故至少有5起，共造成10人死亡、30人 受伤。化工企业反应釜爆炸事故为何多发?如何预防？2 .化工生产过程特点化工产品品种繁多，有无机化合物、有机化合物、聚合物以及其复合物， 生产过程有很多共同特点：1）大多以间歇方式小批量生产。生产流程较长，规模小，自动化水平不IrJ O2）化工生产过程涉及操作单元多。如物料输送、加热、反应、反应釜中取 样分析、精（蒸）偏、冷却、萃取、结晶、重结晶、

3、过滤（离心）、干燥、包装 等，且一个反应釜可能存在两个及两个以上的单元操作。3）使用易燃易爆、有毒有害溶剂品种多。如甲苯、甲醇、四氢吠喃、正己 烷、二氯乙烷等。4）大量使用引发剂，如甲醇钠、乙醇钠、叔丁醇钾、氨化钠、偶氮二异丁 氟等。5）对原料纯度要求高，杂质不仅影响目的产品收率，而且增加反应过程的 安全风险。6）生产过程中大量使用腐蚀性强的酸碱，如盐酸、硫酸、氢氧化钠、氢氧 化钾等。7）因原辅料存在腐蚀性，生产设备绝大多数为内衬搪瓷，使用非金属管道 或带内衬的金属管道，产生的静电不易消除。8）化工产业发展快，保密程度高，反应机理、风险不为人所熟知，且部分 企业从业人员素质相对较低。其中，化工

4、反应过程中热量的意外释放容易造成反应釜爆炸起火。因此，2017 年1月，原国家安全监管总局印发关于加强化工反应安全风险评估工作的指 导意见（安监总管三（2017） 1号），旨在通过开展化工反应安全风险评估， 了解反应过程中反应热的释放情况，确定反应工艺危险度，以此改进安全设施 设计，完善风险控制措施，提升企业本质安全水平，有效防范事故发生。国务院安委会印发的全国安全生产专项整治三年行动计划和危险化 学品安全专项整治三年行动实施方案中，均明确要求化工企业实现“四个清 零”，其中之一就是按要求开展反应安全风险评估，有力推动了国内化工行业 安全形势趋稳向好。3 .火灾、爆炸之危害3. 1.火灾、爆炸

5、危害原因化工企业发生火灾、爆炸危害的原因如下所示，例如：1 .动火作业使用之电源线或电气设备而引起。(1)因短路、未接地、接触不良等发生电弧。(2)电路超载而产生过热。(3)发热电器不正当使用。(4)不发热电器意外事故所发生之过热。2 .吸烟、火柴、打火机及暴露之火焰而引起。3 .机械之冲击、摩擦、砂轮机产生火花而引起。4 .电焊、气焊产生的火花而引起。5 .裸火而引起。6 .烟火、排气管火花而引起。7 .自燃着火、如油布、工业废弃物、垃圾等而引起。8 .静电而引起。9 .雷电而引起。3. 2.危害物质化工企业储存大量之下列危害的危险物质及易燃物质：1 .易燃性气体。2 .可燃性液体。3 .废

6、弃物质。4 .建筑物、装潢材料。5 .纺织品。6 .纸、塑料品、油漆。7 .粉尘等。3. 3.容易引起火灾、爆炸危害之场所化工企业容易引起火灾、爆炸危害之设备与场所如下所示:1 .压力容器；2 .油料、油气管线；3 .泵浦；4 .锅烟；5 .油水分离池；6 .集油坑；7 .电气设备；8 .反应器；9 .压缩机房；10 .明、暗沟系统；11 .灌装场所；12 .油槽、气槽地区；13 .粉尘作业场所；14 .包装地区；15 .危险物品仓库。4.反应釜爆炸原因及预防措施化工的生产特点决定了反应釜在生产运行过程中始终处于某种不稳定状 态，当不稳定状态达到临界时，若处理不当或处理不及时，反应釜就可能发生

7、 爆炸。反应釜发生爆炸的原因多，通常是多种原因相互叠加作用的结果。根据 其直接原因，可以大致分为以下六种：4. 1.反应失控硝化、氧化、氯化、聚合等均为强放热反应，若加料速率过快或突遇停 电、停水，易造成反应热蓄积，反应釜内温度、压力急剧上升导致发生爆炸。案例一：2017年7月，江西省九江市彭泽县矶山工业园区某化工公司， 事故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，大量反应热无法通过 冷却介质移除，体系温度不断升高；反应产物对硝基苯胺在高温下发生分解， 导致体系温度、压力极速升高，高压反应釜发生爆炸。案例二：2020年2月，山东先达农化股份有限公司全资子公司辽宁先达 农业科学有限公司发生

8、爆炸事故，造成5人死亡，10人受伤，直接经济损失 约1200万元。事故的直接原因为：烯草酮工段一操未对物料进行复核确认、 二操错误地将丙酰三酮与氯代胺同时加入到氯代胺储罐V1428内，导致丙酰三 酮和氯代胺在储罐内发生反应，放热并积累热量，物料温度逐渐升高，反应放 热速率逐渐加快，最终导致物料分解、爆炸。预防措施：遵守操作规程，通过控制温度与加料速度来控制反应速度；加 强对工程技术措施的检查，如报警、联锁、SlS系统是否完好在用；保证生产 过程中公辅工程（水、电、气、汽）运行稳定；根据工艺危险度等级完善控制措 施。4. 2.静电化工生产过程中，始终伴随着各种相态（气、液、固）的物料加入、搅拌、

9、 升温、冷却、取样、中和、精（蒸）饿I、真空、破真空、物料转移、过滤、烘 干、包装等操作工序，物料间相对运动产生静电，引发事故可能是最多的。案例三：2013年3月，安徽某企业操作人员按操作过程结束了反应釜乙 醇蒸储，关闭去真空阀门，停真空机组，开始降温，同时使用空气破真空。空 气在快速进入密闭真空状态下的反应釜内因摩擦产生静电火花引起化学爆炸， 反应釜釜盖同釜体脱离炸飞，管道拉断，部分屋顶受损，造成当班一名操作人 员轻伤。所幸之处是由于爆炸后冷却水管道拉断，现场形成水幕，未酿成火 灾。案例四：2017年12月，江苏省连云港市聚鑫生物公司间二氯苯生产装置 发生爆炸事故，导致装置所在的四车间和相邻

10、的六车间坍塌，造成10人死 亡、1人轻伤。事故的直接原因是：尾气处理系统的氮氧化物（夹带硫酸）串入 保温釜，与釜内物料发生化学反应，持续放热升温，并释放氮氧化物气体，使 用压缩空气压料时，高温物料与空气接触，反应加剧，紧急卸压放空时，遇静 电火花燃烧，釜内压力骤升，物料大量喷出，与釜外空气形成爆炸性混合物， 遇火源发生爆炸。预防措施：严禁使用真空或空气压送物料，严禁使用机泵及金属（或有导 静电措施）管道输送可燃液体；使用氮气破真空；存在可燃液体的反应釜设置 氮封。4. 3.物料互串或加错物料案例五：2014年7月，云南省曲靖众一合成化工有限公司合成一厂一车 间氯苯回收系统发生爆燃事故，造成3人

11、死亡，4人受伤，直接经济损失560 万元。事故的直接原因：氯苯回收塔塔底的AO导热油换热器内漏，管程高温 导热油泄漏进入壳程中与氯苯残液混合，进入氯苯回收塔致塔内温度升高，残 液气化压力急剧上升导致氯苯回收塔爆炸和燃烧。案例六：2018年7月，四川省宜宾恒达科技有限公司发生重大爆炸事 故，造成19人死亡，12人受伤，直接经济损失4142余万元。直接原因是恒 达科技公司在咪草烟生产过程中，操作人员将无包装标识的氯酸钠当作丁酰 胺，补充投入到R301釜中进行脱水操作。在搅拌状态下，丁酰胺一氯酸钠混合 物形成具有迅速爆燃能力的爆炸体系，开启蒸汽加热后，丁酰胺-氯酸钠混合物 的BAM摩擦及撞击感度随着

12、釜内温度升高而升高，在物料之间、物料与釜内 附件和内壁相互撞击、摩擦下，引起釜内的丁酰胺一氯酸钠混合物发生化学爆 炸，爆炸导致釜体解体；随釜体解体过程冲出的高温甲苯蒸气，迅速与外部空 气形成爆炸性混合物并产生二次爆炸，同时引起车间现场存放的氯酸钠、甲苯 与甲醇等物料殉爆殉燃和二车间、三车间着火燃烧，进一步扩大了事故后果， 造成重大人员伤亡和财产损失。预防措施：定期对设备进行检查；分析物料互串对系统可能产生的影响， 并落实合理措施；加强危险化学品出入库、标志标识、标签管理，加强对员工 的操作技能培训。4. 4.物料分解爆炸化工企业常见的操作就是反应完成之后，该反应釜又当蒸僧釜使用，将其 溶剂进行

13、蒸锵回收套用，若产物受热分解，且未有效控制操作温度，可能会造 成物料分解爆炸。案例七：2006年7月，江苏省盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司临海 分公司1号厂房氯化反应塔发生爆炸，造成22人死亡，3人重伤，26人轻 伤。事故的直接原因是在氯化反应塔冷凝器无冷却水、塔顶没有产品流出的情 况下没有立即停车，而是错误地继续加热升温，使物料（2, 4二硝基氟苯）长时 间处于高温状态，最终导致其分解爆炸。预防措施：收集物料的热稳定性资料并利用；制定异常工况的应急处置措 施；针对物料特性，完善控制措施。4. 5.设备缺陷设备完好是企业安全生产的物质基础。案例八：2005年7月，江苏省无锡市胡城化工企业在六

14、氯环戊二烯试生 产过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸，事故造成9人死亡，3人受伤。事故 的直接原因是在六氯环戊二烯生产过程的裂解反应阶段，由于双环戊二烯裂解 器制造质量存在严重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂，导致裂 解器的加热载体熔盐流入到双环戊二烯裂解釜中。熔盐中含有55%的强氧化 剂硝酸钾，与裂解釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导致裂解釜 爆炸。预防措施：做好设备全生产周期管理，尤其是高温高压设备的入厂检查； 通过工艺参数的变化预判设备使用情况；制定异常工况的应急处置措施。4. 6.杂质引起爆炸杂质是相对目的产物或主要成分而言，它本身就具有爆炸性（如多硝基化 合物），积

15、累（浓缩）到一定浓度后就可能发生爆炸。杂质存在，还会加速其他物 料的分解，如葱醍法双氧水生产过程中，工作液的加氢反应是在碱性条件下进 行，而氢化液的氧化反应以及双氧水的萃取又必须在酸性条件下进行。如果氧 化液呈碱性，双氧水会发生分解而酿成事故。案例九：2021年10月，江苏淮安市工业园区某企业的双氧水装置因工作 液的酸碱度控制不当发生爆炸。案例十：2012年8月，山东国金化工企业双氧水车间发生爆炸事故，造 成3人死亡、7人受伤，直接经济损失约750万元。事故的直接原因是：杷催 化剂及白土床中氧化铝粉末随氢化液进入到氧化塔中，引起双氧水分解，使塔 内压力、温度升高。紧急停车后，未采取排料、泄压等应急措施，高温、高压 导致氧化塔上塔爆炸。预防措施：收集化学品的危险特性信息，根据其特性确定使用、储存条 件；加强工艺过程参数监测；制定异常工况的应急处置措施。5.防止对策为防止化工企业之火灾、爆炸事故发生，须采取下列之防火、防爆管理:5.1. 设备安全距离动火作业地点应与化工企业设备、油槽等保持适当之安全距离、以防范动 火产生之火花引燃附近设备发生火灾，如果安全距离受地形或环境所限，其安 全距离不够时，可增设防爆墙或固定水墙、水雾补救，以防止动火的火花飞溅 至制程地区。5. 2.