管理制度-浸出制油工厂防火安全规范577933029 精品.doc

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1、中 华 人 民 共 和 国 行 业 标 准浸 出 制 油 工 厂 防 火 安 全 规 范SBJ 0491主 编 单 位: 商业部办工业管理公司批 准 部 门：中华人民共和国商业部中华人民共和国公安部实 施 日 期：一九九二年一月一日1992 北 京 目 录第一章 总则第二章 厂房第三章 生产设备和消防设施第四章 电气设施 第五章 防雷第六章 生产安全管理第七章 安全操作第八章 溶剂附录一 名词解释附录二 本规范用词说明附加说明第一章 总 则第1.0.1条 为防止和减少浸出制油工厂(车间)(以下简称浸出油厂)火灾和爆炸的危害,保障浸出油厂职工人身和财产的安全,特制订本规范。第1.0.2条 浸出油

2、厂的防火安全，必须遵循国家的有关方针和技术法规，全面贯彻“预防为主，防消结合”的方针，积极采用先进的防火技术，做到安全生产，方便使用，经济合理。第1.0.3条 本规范适用范围一、新建、扩建、改建的浸出车间及其禁区内的所有建筑物、构筑物、生产装备和电气设施；二、溶剂贮罐与装卸区；三、浸出车间物料输入和输出的设备；四、浸出油厂生产安全管理和安操作。第1.0.4条 现有浸出油厂的厂房生产装备、电气大修理、努力达到本规范的要求。第1.0.5条 浸出油厂的防火安全，除执行本规范的现定外，还应符合国家现行的有关标准、规范的要求。第二章 厂 房第2.0.1条 浸出油厂生产建筑火灾危险性的类别和耐火等级应符合

3、表2.0.1的规定。生产建筑火灾危险性的类别和耐火等级 表2.0.1生 产 建 筑名 称使 用 或 生 产 的 物 资火 灾 危 险类 别最 低 耐 火等 级浸 出 车 间 独 立 溶 剂 库溶剂（闪点28OC爆炸下限10）甲二级预处理车间压榨车间精炼车间植物油料和植物油(可燃固体物、闪点60OC的液体)丙三级原料库粕库植物油料、饼粕（可燃固体物）丙三 级锅炉房蒸发量4th利用固体或液体作燃料丁二级蒸发量4th利用固体或液体作燃料丁三级第2.0.2条 浸出车间与相邻厂房之间的防火间距不应小于表2.0.2的规定。 浸出车间与相邻厂房之间的防火间距 表2.0.2防 火间 距 耐火（m） 等级耐 火

4、 等 级一、二级三级四级浸出车间一、二级121416注：防火间距应按相邻建筑物外墙的最近距离计算。如外墙有凸出部分名的燃烧构件，则应从其凸出部分的外缘算起。第2.0.3条 浸出车间应独立设置，并应在距离车间外墙壁12m以外设置高度不小于1.5m的非燃烧实体围墙，并应列为防火禁区。 两个以上浸出车间，可以设置在同一个防火禁区内。但浸出车间的厂房总占地面积不应超过高1500m2。浸出车间与相邻车间（一、二级耐火等级）之一的外墙为防火墙、且较低一座厂房屋盖的耐火极限不低于1h时，其防火间距可减少,但不应小于6m。其相邻一面禁区围墙（只限一个方位）距离可相应减少，但不应小于6m。第2.0.4条 浸出车

5、间与下述地点的防火间距不应小于下列规定：重要的公共建筑与文物保护区 50m民用建筑 25m明火或散发火花地点 30m厂外铁路（中心线） 30m厂内铁路（中心线） 20m厂内公路（路边） 15m变配电站（室） 25m注：本厂内的铁路如有机车进入区关闭灰箱或设隔离车等安全措施时，其防火间距可以不限。采用高架变配电站（室）（离地高1.25m），其防火间距可适当减少，但不应小于15m。第2.0.5条 禁区内附属于浸出车间的溶剂罐及其罐房应符合下列规定。一、车间外地下溶剂罐房距离浸出车间外墙不应小于6m，半地下溶剂 罐房距离浸出车间不应小于8m；二、地下溶剂罐房应采取防水和通风排气措施；三、溶剂罐的总容

6、量不应大于60m3，直埋式地下溶剂罐的总容量可以放宽到80m3。第2.0.6条 溶剂装卸场地的防火间距不应小于下列规定。至明火点或散发火花地点30m；至浸出车间30m，如采取防火安全措施可减少到12m； 溶剂罐15m，如采取防火安全措施可减少到5m；至邻近厂内生产建筑物12m，如采取防火安全措施可减少到5m。第2.0.7条 设在禁区外的溶剂,应有独立的高度不低于1.5m的非燃烧实体墙，围墙与贮罐的间距不宜小于1.5m，围墙至邻近建筑物的距离不应小于8m。第2.0.8条 浸出车间宜采用钢筋混凝土柱，如采用钢柱承重的框架结构时，钢柱应涂防火保护层，其耐火极限不应小于1.5h。 第2.0.9条 浸出

7、车间应设置泄压设施，泄压设施宜采用轻质屋盖作泄压面积，易于泄压的门、窗、轻质墙体也可以作泄压面积。作泄压面积的轻质屋盖和轻质墙体的每平方米重量不宜超过120kg。第2.0.10条 泄压面积与车间体积比值（m2m3）宜采用0.100.22。当体积超过1000m3时，如采用上述比值有困难时，可适当降低，但不宜小于0.05。第2.0.11条 泄压面积的设置应避开人员集中的场所和主要交通道路，并宜靠近容易发生爆炸的部位。第2.0.12条 浸出车间地面应有一定的坡度，但不得设地沟、地坑，放工时开设的地沟、地坑应在放工完成后用细砂填实，并以薄层水泥敷面。第2.0.13条 浸出车间内不得设办公室、休息室、更

8、衣室、化验室、零部件贮藏室。第2.0.14条 浸出车间配电室若毗邻车间外墙设置，应采用耐火极限不低于2H的无门窗洞口的非燃烧体隔开，其地面应高于地面1.25m。第2.0.15条 浸出车间安全出口不应少于2个，并设有疏散指示标志。车间内最远工作的地点到外部出口或楼梯的距离不应超过30m。出口的最小宽度不宜小于0.9m。第2.0.16条 大型操作平台的长度超过25m时，楼梯设置不应少于两座，且其中一个楼梯的倾斜度不应大于45O。楼梯的最小宽度不宜小于1.1m。浸出车间二楼及楼以上平台宜设一个疏散门和一个室外疏散梯。第2.0.17条 浸出车间应设置水封池，并应符合下列规定：一、宜靠近浸出车间； 二、

9、应为三室及以上水泥结构，其保护高度不应0.4m，封闭水柱高度应大于保护高度过2.4倍。容量不应车间分水箱容积的1.5倍。三、水流的入口和出口的管道均应是水封闭式。第2.0.18条 浸出车间和独立溶剂库周围应设的消防车道，其宽度不应小于3.5m。道路上空有障碍物时，其净空高度应小于4m。消防车道穿过建筑物的门洞时，其净高和净宽不应小于4m；门垛之间的净宽不应小于3.5m。第2.0.19条 浸出厂房建筑应有良好的自然通风，所有的门、窗等应向外域启。第2.0.20条 浸出车间的其他建筑防火设计应按GBJ16建筑设计防火规范有关规定执行。 第三章 生产设备和消防设施第3.0.1条 浸出工艺与生产设备的

10、设计有利于安全生产，生产系统封闭性能应可靠。 溶剂输出和输入的泵及管道，应分开单独设置。第3.0.关条 工艺和设备上应设有便于取样的装置。有溶剂的设备、容器、管道的最低点处应设有放空阀和通入蒸汽的清洗入口。第3.0.3条 电器仪表、计量器具的质量应符合国家的有关规定。其安装位置和手动操作阀的位置，均应便于操作、观察、检修和维修保养。压力表和温度计的表盘直径应大于100mm。第3.0.4条 生产设备的质量、安装与使用应符合国家苗行业标准规范的有关规定。第3.0.5条 设备的布置应有利于车间内部的通风。第3.0.6条 入浸物料的输入和粕的输出设备，其进出口宜采用高位布置，并应在输送设备的室外段设排

11、气口。第3.0.7条 浸出车间内应配置固定或移动式溶剂蒸气检测报警器。第3.0.8条 车间应备有防爆排风机。固定式排风管出口宜高出层面至少1.5m。第3.0.9条 车间内应装有蒸气冲洗装置。第3.0.10条 溶剂罐的呼吸阀终端和浸出系统废气排出口处应装阻火器，废气排放口应于屋面顶1.5m。第3.0.11条 通向设备的直接蒸汽管道应装有止回阀。第3.0.12条 所有管道及管件的表面，必须涂刷防腐涂层，埋地钢管应采用防腐绝缘或其他防护措施。第3.0.13条 车间的裸露管道及管件应涂刷不同颜色的油漆，管道的油漆颜色应符合下列规定：蒸 汽： 白色水： 绿色溶 剂： 红色油和混合油： 黄色溶剂蒸汽： 兰

12、色自由气体： 淡兰色第3.0.14条 工作温度高于650C的设备和管道冷冻系统的设备和管道（冷却冷凝系统除外），必须用非燃烧材料保温。热力管线和设备保温后，其表面温度不宜高于环境温度150C。第3.0.15条 严禁将溶剂管道与蒸汽管道、配电线路敷设在同一或交叉相通的管沟（槽）内。第3.0.16条 溶剂和混合油管道应采用焊接或法兰连接，并应尽量减少接头。平敷管道的倾斜度，应符合规定。第3.0.17条 生产装置中的玻璃液位计，玻璃视管应装有保护套，并应两端装阀门。第3.0.18条 生产装置中不得使用普通皮带传动，应采用保持良好的润滑的链条或齿轮和能防止静电的皮带传动。第3.0.19条 生产装置中的

13、设备、容器、操作平台、管道、建筑物金属构件和栅栏等非带电裸露金属部分，均应接地，其电阻不宜大于100。管道法兰应跨接，跨接导线电阻不应大于003。第3.0.20条 应设置一个高水塔或其他水源。水塔或其他水源的供水能力应可满足突然停电时安全回收溶剂的用水需要。第3.0.21条 在危险环境操作和维修不得使用非防爆工具。第3.0.22条 浸出车间的灭火设施应符合下列要求：一、 间外消防给水应按GBJ16有关规定执行；二、灭火器的配置应按GBJ140建筑灭火器配置设计规范有关规定执行；三、在主要设备或事故易发生部位应设置蒸汽灭火装置。第四章 电气设施第4.0.1条 按国家GBJ爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的规定，浸出用途号溶剂属类A级T3组爆炸性物质。浸出油厂的生产工艺装置是封闭式的，其爆炸危险的区域等级划分如下：浸出车间及禁区内 2级区（筒称2区） 溶剂库区 2级区溶剂卸料区 2级区危险环境使用的防爆电气设备，在运行过程中