MI04 生产领料补料退料管理办法.docx

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1、制订审核批准版次制订或修订日期制订或修订页码制订或修订重点记录A2023.9.17首次发布日期2023.9.17日期日期1.目的为生产过程产生的领料、补料、退料有所依据，涉及的物料出入库流程更加顺畅，特制定本办法。2 .适用范围适用于凡因生产而产生的领料、补料、退料而涉及的整个过程3 .职责3.1 仓库、生产：负责物料出入库、标识、归类及帐务管理；3.2 品保部：负责抽样检验物料的品质状况及物料转序过程的品质确认和管理。4 .定义4.1 设变补料：指订单评审后，在生产时，经常会由于产品结构问题、BOM问题、客户要求变更、零件替代等原因，引起生产缺料（批量性的需手工开单二次领料）。5、工作流程5

2、. 1领料5.1.1 标准配置范围内的领料1）生产接到日生产计划后，凭生产计划向仓库领料；生产工单领料单由生管发放给仓库。所有的“生产订单”领料、退料严格依生产订单号进行；仓管员凭生管发放生产发料单进行备料。领料员不得随意挪用、任意退料、超领料，以保证成本的准确归集。2）仓库依第二天日生产计划、生产工单领料单进行备料，并按生管打印的发料单，做好物料出库准备。备齐的物料依生产订单放置于备料区。原则上生产订单物料一次性发完。如果订单数较大，允许一次以上的多次发料。发料量以一天产能安排为原则。3）领料员在备料区领料时,交接双方进行确认、清点，领料员在发料单上签收。如果未发齐时，双方应签注欠料数量，与

3、领料员交接后，仓管员在10分钟内将发料单录入系统（在系统内，调整相应数据）；并立即反馈仓库主管处理。-适用于有帐而没有实物。4）因计划变更，发料单已由生管分发但未发料时，后续安排生产时，依正常作业，不再重新分发生产工单领料单。5）若物料已出库，计划变更超过一个星期，经PQC确认合格后，则领料员以良品退料形式退回仓库。双方同时在原签发料的生产工单领料单上交接签名（不再开退料单）；由领料员将此单据交仓管员在当天内维护系统。再安排生产时，按正常作业。6）原则上，次日生产工单领料单要在13点前做好，仓管员要在14点前开始与领料员交接次日的生产物料；以合理利用时间，减少不必要的加班。7）仓管员发放物料时

4、，一定要确保所发放的物料标示完整，并有QC合格章，否则领料员不能领用；如果因最小单位不足以或大于尾数时，仓管员在发料时依据IQC的标示卡上的内容进行标示；（同一个物料是两个供应商生产的，要分开标示）。8）采购要根据实际使用情况,书面要求供应商每批物料的最小包装数量，以利物料流通时，不拆解或尽可能的不拆解包装；（供应商来料要包装完整，无残缺，标示要清楚，生产厂家，数量，来料日期都要体现，同一家厂家同种物料数量要统一包装）。9）生产时，作业员每打开一个包装（含最小包装），使用前，PQC应及时确认，才能投入使用，（标示不完整的物料，不能投入生产）；由于标示不清楚、不规范导致生产停滞所损耗的工时，由仓

5、管员或IQC承担；没有确认投入生产导致返工，由生产、PQC负责。5.1.2 由于设计变更所引起的二次领料（标准配置范围内领料）：1）生产前，相关部门已有书面处理对策：生产依相关部门的处理意见执行；2）生产过程中突发此类事件时，生产应停止生产，PQC依据不合格品管制程序，开具纠正预防措施单通知责任部门拿出改正措施，并CC给生管调整相应的物料计划、生产计戈人3）方案批准：由于批量性更换物料，涉及到成本核算、品质保证、客户要求，纠正预防措施单的改正措施，需按订单评审流程签字后，经相关领导批准才有效（各订单评审主管、销售部、财务部、总经理）；否则，生产单位不能投产，确认不及时延误生产、交货，由责任部门

6、承担。4）领料：领料员依据纠正预防措施单的改正措施开领料单，经副总审核后，到仓库领料。5）物料交接、标示：同5.1.1：标准配置领料里的相关要求。5.2补料。5.2.1来料不良补料：1）统计与补料时机：不良比例较高（10%以上）时：在生产线生产到订单量的30%左右时，不良比例较高的工序要大致清点不良数量，并将不良数据提供给班长，由班长综合各种因素决定补料数量；订单生产到剩下20%时，各工序要全数清点剩余物料，由班长统计并决定补料数量。2）审批：所有生产补料，由领料员开单生产主管审批，生管（采购）会签并评审补料数量是否影响到其他订单的生产。3）物料交接与标示：同“5.1.1：标准配置领料,”里的

7、相关要求。4）物料确认：使用前，各工序要核对物料，并且都要经过PQC的确认，才能投入使用；由于标示不清楚、不规范导致生产停滞所损耗的工时，由仓管员或IQC承担。5）成本归集：要在补料单注明补料原因，补料数量与不良品退料数量应对等。5.2.1制程品报废补料：1）统计与补料时机：同“来料不良补料”；2）审批：同“来料不良补料”；3）物料交接与标示：同“来料不良补料”；4）物料确认：同“来料不良补料”。5.3退料5.3.1良品退料：1）标识：生产开始，各工序员工核对标签时，生产结束，如有剩余物料，按原来包装方式包装好，并按原标示贴好（同一个物料是两个供应商生产的，要分开标示）。2）整理：标示好的物料

8、移至指定区域，领料员依照各标识对物料进行一次整理并开退料单，交PQC确认；没有标示或标识不正确的不能送检（包装方式：原则上要求维持原包装样式）。3）确认：PQC依据退料单，核对各物料，在标签上签字盖章，在退料单上签字确认；标示不正确的，PQC不能签字确认。4）审批：生产主管签字批准。5）物料交接：领料员把物料拉到仓库与仓管员交接，仓管员依据退料单描述核对标识卡、实物；确认无误后入到库位上；没有标示卡或没有品管签字盖章的，仓管员不能接收和入库。6）已经加工过的组件或半成品不能以零件料号入库，仓库原则上不接收组件或半成品；7）因生产、品管把关不严导致退回仓库物料错误（比如实物不符、料号错误等），在

9、下次发至现场生产时其所造成的责任由生产、品管自行承担。5.3.2不良品退料:1）标示：同良品退料；2）整理：同“良品退料”；3）确认：同“良品退料”；4）审批：同良品退料；5）物料交接：同“良品退料”；增加“同一个物料是两个供应商生产的，要分开标示，分开开单，分开入库、作帐。5.3.3不良品退供应商：1）库位管理：仓管员要依据每个供应商每个月退货状况，划定供应商不良品仓，区域要标示清楚易于识别。2）实物管理：仓管员与领料员交接时，要核对标示卡，将各物料按供应商库位分别整理，同时要保持原标签；标签不完整的物料，仓管员不能入到各库位，并及时联系PQC.IQC处理。3）帐务管理：仓管员每进出一笔物料

10、前，要先做帐后入实物；每发生一笔业务，仓管员最好要对该物料循环盘点一次；有问题及时解决。4）退供应商时机：按惯例或接采购通知，及时整理待退物料并与供应商交接。5）退料要求：A）实物、帐务、退料单必须一致；不一致时，要等确认清楚了，才能通知供应商来退料.B）标示必须完整，没有标示的物料不能退给供应商；原来小标签不能撕毁，以利追溯。C）与供应商交接清楚且无疑义后，才能改变原标示、包装。D）不良退货品自打印不良退货单后，仓管通知采购请供应商及时退料，经仓管，采购跟催多次未果，由采购签不良退货单，仓管有权对此批不良内部报废处理。6 .关联文件/表单6.1 生产工单领料单6.2 纠正预防措施单6.3 不合格品管制程序7 .本程序表单7.1无