铜及铜合金的酸洗工艺守则.docx

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1、XXX有限公司企业标准铜及铜合金的酸洗工艺守则Q/XXX026-2006代替Q/XXX345-921目的本标准规定了铜及铜合金的酸洗工艺。2范围本标准适用于铜及铜合金零件，包括去油及酸洗工序。凡经本标准规定酸洗过的零件，需要用镀覆金属镀层的，即送电镀部门，如不需要再电镀的零件，则需进行铝酸盐钝化处理，以增加该类零件的抗氧化性能。3规范性引用文件下列文件中的条款通过在本标准中引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。

2、Q/HSG346电镀与酸洗件质量检查工艺守则4材料使用材料需符合电镀用规格：a)汽油工业用b)烧碱工业用NaOH固体或液体c)碳酸钠工业用Na2CO3d)硝酸工业用HNO3e)盐酸工业用HC1f)硫酸工业用H2SO4g)水玻璃工业用Na2SiO3XH2Oh)氯化钠工业用NaC1I)铭好工业用CrO395%J）硫酸铝钾工业用KA1(SO2)212H205设备a）酸洗槽：耐酸陶瓷容器或铁板制，内衬聚氯乙烯塑料板。b）钝化槽：耐酸陶瓷容器或铁板制，内衬聚氯乙烯塑料板。c）铝丝及铁丝网篮或铜丝篮，用铝丝、铁丝或铜丝编制，根据使用要求，应备有各种适合之规格。d）干燥设备：压缩空气设备，鼓风热烘箱或蒸汽管

3、加热烘箱。e）刷洗车：附铜丝刷的刷洗车，带水源，刷轮转速1400rmin左右。f）热水槽、冷水槽、汽油清洗槽均按电镀通用设备设计配备。6去油及酸洗液的配制6.1 去油溶液的配制：6.1.1 去油溶液的成份a）烧碱（1520）g1b）OP乳化剂（8-12）g/1c）水玻璃（200250）g/16.1.2 按去油槽需要的去油溶液含量，计算出各项药品的需用量，分别秤量依次溶于水内。当烧碱溶解在水内时，会产生大量的热，搅拌时必须戴有安全保护用品并注意勿使溅至皮肤。6.2 硝酸洗液的配制：6.2.1溶液的成份：a）硝酸2份b）氯化钠（1020）g/1C）水1份6.2.2按槽的需要容量，然后加入需要量的水

4、，缓慢地加入需要量的硝酸，注意防止过分发热或溅出，最后加入需要量的氯化钠。6.3混合酸洗液的配制：6. 3.1溶液成份：a）硫酸1份b）硝酸1份注：此酸中尽量少带进水，为使酸洗件表面光亮可加入氯化钠（5-10）g/1o6. 3.2按槽的需要容量，缓慢地加入需要量的硫酸，再缓慢地加入需要量的硝酸。7操作工序说明6.1 汽油清洗，将零件全部浸入汽油槽内，并适当翻动，以除去零件表面矿物性油脂，去油时间视表面情况而定。注：图纸上仅要求汽油清洗的零件，在上述汽油清洗后，尚需在另一只较清洁的汽油槽内清洗，然后用压缩空气吹干即可。6.2 热水冲洗：将零件全部浸没于70以上的流动热水槽中充分冲洗。6.3 化学

5、去油：将零件全部浸没于化学去油槽中，以除去动植物油类，可能时应将零件适当翻动。7. 3.1去油溶液温度（60-70）7. 3.2去油时间20min以上7. 4热水冲洗：将零件浸入高于60C的流动热水槽中冲洗，温度60以上将零件上下冲洗3次，以除去零件表面之碱液。7.5 冷水冲洗：将零件浸入流动冷水槽中冲洗，以除去残余碱液。7.6 硫酸铝钾溶液煮洗：凡用硼砂焊剂烧焊的零件，在焊缝处的焊剂用下述方法清除。将零件全部浸入硫酸铝钾溶液内煮洗：7. 6.1溶液成份：硫酸铝钾：15%20%;硫酸：10%15%7. 6.2溶液温度：60C以上。7. 6.3煮洗时间：视表面情况而定，一般在20min以上。7.

6、 7冷水冲洗：在硫酸铝钾溶液中煮洗过的零件，浸入流动冷水槽中冲洗。7.8盐酸酸洗：凡经回火处理或烧焊后表面有氧化皮的零件及在加工、运输过程中沾有铁屑的零件，可进行此道工序。7.8.1溶液成份：盐酸：水=2：17. 8.2时间：视表面情况和酸液温度而定约（2040）mino7.9 冷水冲洗：将盐酸酸洗后的零件，浸入流动冷水槽中充分冲洗。7.10 硝酸酸洗：凡有触头焊缝的紫铜零件置于铝丝篮内浸入该酸洗槽内，不断翻动。7.10.1 酸洗时间：视表面情况而定，但必须防止过度腐蚀，而使零件烂毛。7.10.2 酸洗液温度：室温7.11 冷水冲洗：经硝酸酸洗后的零件，立即浸入流动冷水槽中充分冲洗，洗净酸液。

7、7.12 混合酸酸洗：除触头零件或焊接件外均适用于本工序，但要求弹性的薄铜皮例如磷青铜、被青铜等零件或铜合金制件其要求光洁度较高的，如表面状况较好可不进行本工序。将零件置于铝丝篮内，浸入酸洗槽内，不断翻动。7.12.1 酸洗时间：一般2s左右，根据表面情况可和下工序一起反复进行23次。7.12.2 酸洗液温度：室温。7.13 冷水冲洗：经混合酸酸洗后，应立即浸入流动冷水槽中充分冲洗，洗净酸液，滴去多余的水。7. 14刷洗：凡烧焊过的零件，经酸洗后焊缝处仍有黑斑存在，可在铜丝刷的抛轮上进行刷洗清除（点焊零件不在此例）。7.15 铭酸溶液漂洗：凡点焊的零件可在下述溶液中去除焊缝处黑斑。7.15.1

8、 溶液成份：铝酸（IoO200）g/1氯化钠（1020）g/1水至1升7.15.2 溶液温度：不低于157.15.3 漂洗时间：（1030）s7.16 去膜：在铭酸溶液中漂洗后，再浸入盐酸溶液中，使银触头表面之铭酸银薄膜除去。7.16.1 溶液成份：盐酸2份水1份7.16.2 漂洗时间：零件漂清为止，约（2030）So7. 17冷水冲洗：零件浸入流动冷水槽中充分冲洗，除去零件表面之酸液。7.18 钝化处理：将零件浸入钝化槽内，并适当翻动。7.18.1 溶液成份：铭酊（150-160）g/1硫酸（25）g/17.18.2 钝化溶液温度：最高不超过407.18.3 钝化时间：（510）s7.19

9、冷水冲洗：将零件浸入流动冷水槽中充分冲洗，以洗净零件表面之钝化液。7. 20热水浸洗：将零件浸入温度大于60的流动热水槽中烫洗，并滴干。7.21 干燥：用压缩空气吹干后，再用电热烘箱干燥，对大型零件，允许单独采用压缩空气干燥。8典型酸洗工艺7.22 类铜与铜合金零件的典型酸洗工艺，应按产品图样上注明的技术要求，分别按下列工序进行，各零件工艺卡片上对典型工序有增减或特殊补充说明的，则按工艺卡片上规定进行，对下列典型工艺有二项说明：8. 1.1作为中间工序酸洗的零件，不同于光泽性酸洗技术要求，表面以无油污、无严重氧化层，可顺利完成随后工序的即可。9. 1.2如零件表面有过多的油污，宜先采用汽油清洗

10、（7.1条）然后进行化学去油工序。2 .2铜与铜合金（黄铜）零件：化学去油（7.3条）一热水冲洗（7.4条）一冷水冲洗（7.5条）一混合酸酸洗（7.12条）一冷水冲洗（7.5条）一钝化处理（7.18条）一冷水冲洗（7.19条）一热水烫洗（7.20条）一干燥（7.21条）。8.3经回火处理的零件：化学去油（7.3条）一热水冲洗（7.4条）一冷水冲洗（7.5条）一盐酸酸洗（7.8条）一冷水冲洗（7.9条）一硝酸酸洗（7.10条）一冷水冲洗（7.11条）一钝化处理（7.18条）一冷水冲洗（7.19条）一热水烫洗（7.20条）,干燥（7.21条）。注：凡需电镀处理者，不进行7.18条、7.19条、7.

11、20条、7.21条各项工序。3 .4焊有银触头的零件：化学去油（7.3条）一热水冲洗（7.4条）一冷水冲洗（7.5条）一硫酸铝钾溶液煮洗（7.6条）一冷水冲洗（7.7条）一硝酸酸洗（7.10条）一冷水冲洗（7.11条）一刷洗处理（7.14条）一送电镀部门。注：如酸洗后，焊缝处已清洁者，可不进行7.14条刷洗处理。8 .4.2用银铜磷作焊剂者：化学去油（7.3条）一热水冲洗（7.4条）f冷水冲洗（7.5条）一硝酸酸洗（7.10条）一冷水冲洗（7.11条）9 .4.3点焊零件：化学去油（7.3条）一热水冲洗（7.4条）一冷水冲洗（7.5条）一硝酸酸洗（7.10条）一冷水冲洗（7.11条）一铝酸溶液

12、浸洗（7.15条）一去膜（7.16条）一冷水冲洗（7.17条）一钝化处理（7.18条）一冷水冲洗（7.19条）f送电镀部门。8.5凡有厚度在Imm以下要求弹性的薄铜皮（例如磷青铜、镀青铜）等零件或各种铜合金制轴销，以及经机加工表面光洁度要求较高的零件。汽油清洗（7.1条）一热水冲洗（7.2条）一化学去油（7.3条）一热水冲洗（7.4条）一冷水冲洗（7.5条）-混合酸酸洗（7.12条）f冷水冲洗（7.13条）一钝化处理（7.18条）一冷水冲洗（7.19条）一热水烫洗（7.20条）一干燥（7.21条）。注：如零件表面状况较好的可省去第7.12条、7.13条工序。铜和铜合金酸洗槽应分开，如条件不许可

13、的话，应先酸洗铜合金零件后酸洗铜零件。9质量检查按Q/HSG346电镀与酸洗件质量检查工艺守则进行。10注意事项10.1 凡酸洗工作，必须在装有强烈吸风设备条件下进行，否则酸雾对人身有害对车间内设备及结构材料均有严重侵蚀作用。10.2 汽油槽在不进行工作时，应将盖盖好，并在槽子附近严禁有火源或吸烟，以免引起火警事故。103硝酸酸洗液作用缓慢时，可酌量补充硝酸，当铜盐过多时，则倒入废酸槽内，不允许任意倒入下水道及工作地面。7.4 混合酸酸液作用缓慢时，可酌量补充按比例配好之混合酸，当酸槽内带入较多量之水，或铜盐过多时，则倒入废酸槽内，不许任意倒入下水道及工作地面。7.5 凡清洁光洁度较高或机制零件时，在工作过程中翻动时不得过剧，必须注意防止棱角或光洁度面的撞坏。7.6 凡带有银基粉末触头的零件，在清洗过程中的酸洗工序，必须特别注意防止烂毛，带有铜基粉末触头的零件不能使用本工艺，应按零件工艺卡片规定进行。附加说明：本标准由XXX有限公司研发中心提出。本标准主要起草人：XXX本标准所代替标准的历次版本发布情况:Q/XXX345-9