质量管理办法和常用公式.docx

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1、质量管理办法和常用公式一.质量管理办法企业生产制造活动中的质量管理可总结为三句话：培养三种意识，紧跟过程控制，再加二把武器!便于理解写成一个等式就是：生产质量管理二三意识+三控制+两武器！1培养三种意识做为品质培训，讲得最多得就是什么叫做品质，怎样做好品质，往往你在台上讲得口干舌头软，台下受训者想睡觉。培训完后，受训者交头接耳，最后次一句话：好是好，就是对我们不实用!作为培训者听了，半条小命又气没了。质量其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心

2、更过不去，生产和品检人员也同样会反问。大家有了这个意识，再适当往下引导，这个质量原因也不是很难控制，只要稍微有点责任心，就不会出这个质量事故了。因为中国人有个习惯，就是怕对不起自己的良心，他们会主动问你，以后我们怎样才能做好品质呢?此时孺子可教也,可以培养员工品质的三种意识了！(I)自检意识产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。(2)互检意识对于上道工序或车间流过来的产品,必须员工不要看都不看，就忽拉拉往

3、下做，要检验认为是合格品，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题,要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品,不传递不良品。专检意识做了自检和互检的动作后，生产主管就可以对专职检验员灌输了：员工一边要生产，一边都在做自检和专检的工作，做为专职的检验员，就更应该有强烈的质量控制意识。专职的检验员如是你部门的下属，那更好沟通;假如不是你部门的人员，他也会接受你的教导！2 .紧跟过程控制在管理中,大家都看中结果。因此,很多朋友在谈管理时，说得最多的一句话就是：不管白猫黑猫，捉到老鼠就是好猫。对于品质的控制，只有紧跟了过程控制，才可控制住品质。Q)首检控制在产品上线前，必须要求班组长、品检人

4、员和员工，对在要投入生产的物料,都要仔细核实;要使用的工装配备，要确认性能是否稳定完好。然后小批量生产三只产品，确认产品是否合格。合格后再上线生产，不合格要查找原因，直至合格才能批量生产。(2)巡检控制在生产过程中，管理人员和品检要对产品进行抽查,要用80%的精力关注生产中的薄弱环节，如：生手员工、关键设备、关键岗位等。(3)终检控制在收线时，对于最后的产品，要重点控制，往往此时员工的心态都比较急躁。本人曾碰过T牛事情,现在想想都害怕,一位员工有快下班时，还缺一只产品装箱，他就找一只不合格品，叫人返修一下，没经过检验人员就直接装箱。被班组长立马纠出，此只产品有严重质量缺陷。何况产品收线时，还有

5、一部分产品等待返修，所以越是快完成的工作，所要严加控制！3 .再加两把武器生产过程中的品质控制，不是在上升，就是在下降。如果要实现品质管理的长治久安，管理人员就必须随身携带二把武器：明刀和暗箭。(1)明刀一三分析三不放过活动俗话说明刀易躲，但也要看谁在使刀，又是一把什么样的刀。如是一位武林高手，手中拿着一把木刀，我想也没有谁说好躲：但如果是一位没练过功夫的人,手中握着明晃晃的宝刀，你敢说好躲吗?这里所指的武器是有刀谱的“明刀。每天生产早会上，都要分析昨日生产中出现和碰J的质量问题，深入分析这些质量问题的危害性，使大家充分认识到不合格品一旦出厂，不仅会对企业造成巨大的负面影响，而且将损害用户利益

6、，接下来分析产生这些质量的原因，层层追溯，明确质量责任，找出漏洞;在此基础上，分析应采取的措施付诸实施，及时改进不足。整个活动过程要真正做到原因未查清不放过，质量责任未明确不放过，纠正措施未落实不放过。管理者每刀手握明刀，每天追求质量提高一点点。(2)暗箭一人员质量意识试验法俗话说暗箭难防，在品质控制中，如果没有这把暗箭，怎能杜绝员工麻痹大意思想。人员质量意识试验法的实施过程是这样的：管理者不定期地找一些质量缺陷不明显的不合格品,记下编号或做好标识后,混入一大堆同类产品中间,看员工能否把它们及时、如数地检查出来。那些质量意识不强、工作不细致的员工，在碰到这种事先不打招呼，且随时随地都可能举行的

7、考试时，就往往很难得到高分。所以,要想经受住暗箭”的考验，只有一个办法，那就是在工作中时刻保持高度的警惕心和责任心，不接收来自上道工序的不合格品,不把不合格品传递给下道工序.二.质量管理常用公式1、废品率定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。公式：废品率%=（废品的材料金额/总生产成本）oo%或（废品总数量/产品总生产数量）100%o术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值

8、。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。2、返工率定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。公式：返工率%=（返工工时/总生产劳动工时）1OO%或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）X100%。术语:返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括

9、直接时间加上加班时间中的直接时间部分。生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10%的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10%）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10%被认为是用来返工。10%20人8小时=16返工小时。3、产品入库检验合格率定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的

10、质量水平。公式：产品入库检验合格率%=（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）100%o4、百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。公式：顾客退货率=退回件数/发货件数产品总数量*1000,OOO或产品不良率二不合格总数/产品总数量*1,000,000。5、质量事故定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。目的：用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意

11、,以利于集中精力解决问题。公式：质量事故=每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。6、零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。公式：（巡检合格率或工序合格率）二（工序一次合格数量/零件生产总数量）100%零件加工不良率=（零件不合格数量/零件生产投入数量）X1,OOOzOOOo7、顾客验货一次通过率定义：指交付的产品，一次通过顾客验货合格接收的数量除以交付产品的总数量。目的：用作结果度量，

12、衡量出库成品的质量水平。公式：顾客验货一次通过率%=（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）X100%。8、进料检验合格率（来料一次检验合格率）定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。目的：用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。公式：进料检验合格率%=（进料检验合格数量/进料检验总数量）100%o9、质量成本定义：简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。目的：用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。公式：质量成本=内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本；内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费；外部故障（损失）成本二顾客退货损

13、失费+产品责任费+投诉费；质量成本占销售额比率二（质量成本销售额）100%o术语：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失；外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失;报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。10、批量不合格率定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中

14、，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。公式：批量不合格率二不合格批数/总的检验批数*100%。检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。11、质量损失率公式：F（%）=（Ci+Ce）PoX100其中：Ci:内部损失成本，它由1）报废损失率、2）返修率、3）仃工费、4）降级损失率、5）产品质量事故处理费等组成Ce

15、:外部损失成本，它由1）索赔费、2）退货损失费、3）折价损失费4）保修费等组成Po:工业总产值（均为现行价）12、错检率公式：错检率=k（n-d-b+k）X100其中：n:抽样数量、d:检出不合格数、b:在合格品中检出不合格品数、k:为错检数，在d中实际上是合格的数量。13、漏检率公式：漏检率=b(n-d-b+k)X100其中：n:抽样数量d:为检出不合格数；b:为在合格品中检出不合格品数；k:为错检数，在d中实际上是合格的数量。14、降低质量损失率公式：降低质量损失率%=（I-质量损失金额/去年同期质量实施金额）Xioo15、成品项目检测合格率公式：成品项目检测合格率%二（检验成品合格项目数量/同期检测成品项目总数）X10016、不合格材料（公司内）退货率公式：不合格材料（公司内）退货率%=（车间退货总数/同期检验总数）X10017、不合格材料（公司外）退货率公式：不合格材料（公司外）退货率%=（进厂检验不合格总数/同期检验总数）X100（注：进厂检验时退货）18、成品产品退货率公式：成品产品退货率%=（退货数量/同期成品合格数量）X100