管理制度-加氢裂化装置安全技术规程 精品.doc

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1、山东*化工有限公司加氢裂化车间安全技术规程(编号)编写审核批准编写说明*化工有限公司180104 t/a加氢裂化装置，采用*开发的多产石脑油加氢裂化技术（及配套的催化剂，由*石化工程设计有限公司进行项目总承包。加工原料为蜡油、蒽油和洗油（混合比例6:2:2)的混合原料油。所需氢气来自120104 t/a连续重整装置。加氢裂化装置是我公司180万吨/年加氢裂化项目的一部分，是生产国V柴油和重整原料的重要生产装置，生产过程具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特点，同时典型的两段式加氢裂化设备多、流程复杂，装置安全平稳生产的要求更高。另外，本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要生产条件受外界因素影响较大

2、。因此，为了加强安全生产管理，认真贯彻执行国家关于安全生产的方针政策、法令和有关规定，保障职工在装置的试车、生产、检修等过程中的安全和健康，保证企业财产不受损失，努力实现装置的安全管理标准化、规范化，特制订本规程。目 录编写说明21 适用范围32 装置概况33 安全生产措施63.1危害因素分析63.2主要安全生产措施73.3伤害事故应急措施的一般方法113.4安全装置113.5消防设施设置134 开工操作安全规定134.1 开工安全技术规定134.2 单机试运144.3 联动试车205 生产运行安全规定245.1 正常操作245.2 装置仪表联锁安全管理规定285.3 装置安全阀管理安全规定2

3、95.4 岗位操作的基本要求295.5 安全生产制度305.6 要害部位消防监护制度325.7 排凝、排空作业安全规定325.8 采样作业安全规定335.9 酸、碱作业安全规定335.10 泄漏和跑料处理规定335.11 防冻防凝安全技术规定345.12 检修中安全技术事项355.13气体检测报警仪安全管理制度365.14 有关本装置特点的规定365.15 典型事故现象、原因及处理要点366 停工处理安全规定396.1 停工处理的原则要求及安全注意事项396.2 降量、降温安全注意事项406.3 退料安全注意事项406.4 吹扫、置换作业注意事项406.5 氮气使用规定416.6 危险物料处理

4、安全规定417 特殊环境作业的安全规定427.1 缺氧环境作业427.2 有毒有害场所427.3 酸碱作业场所437.4 爆炸危险场所438 环境保护448.1主要污染源和污染物448.2 环保治理措施45附录I 常用名词解释46附录 危险化学品安全技术461常用危险化学品分类及其特性462常用危险化学品事故应急救援的基本原则493主要危险化学品物性、防救措施56附录 安全基础知识及技能651防火防爆基础知识652石油火灾和爆炸的特性663主要工艺介质的火灾危险等级及主要危害和预防措施674火灾报警方式及初期火灾扑灭手段675气防基本知识687灭火器的灭火原理、使用方法和维护758消火栓的使用

5、和维护761 适用范围本制度适用于山东*加氢裂化车间的日常安全管理。本规程适用于山东*加氢裂化装置的生产准备、开工、正常生产、停工等过程。各岗位工种和各专业管理人员必须坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，坚持“全员、全过程、全方位、全天候”的安全生产监督原则，严格按照安全生产责任制，认真贯彻执行本规程。2 装置概况2.1装置规模本装置设计处理量为50104 t/a。其中预处理反应器单程进料90104 t/a（新鲜进料50104 t/a +循环油40104 t/a），加氢裂化反应器单程进料68.6104 t/a（预处理塔底油49104 t/a+19.6104 t/a循环油），年开工8000

6、小时。2.2 装置的组成装置由原料加氢预处理、加氢裂化反应、新氢压缩机、循环氢压缩机和循环氢脱硫、分馏以及轻烃回收等部分组成。加氢预处理部分：设置一台保护反应器和一台加氢处理反应器，前者装填RG系列保护剂和RDM-35脱金属剂、后者装填RG系列保护剂和RTC-2加氢处理催化剂，用以脱硫、脱氮、拦截杂质、饱和烯烃以及脱除金属。加氢裂化反应部分：设置精制和裂化反应器，分别装填RG系列/RN-32V催化剂，和RHC-5/RN-32V催化剂，通过加氢裂化反应和后精制，将进料转化为液态烃、轻石脑油、重石脑油、煤油和柴油等产品的混合物。分馏部分：将裂化反应部分来的生成物分离为气体、液化石油气、轻石脑油、重

7、石脑油、煤油、柴油及尾油等产品。轻烃回收部分：设置吸收塔、稳定塔和解吸塔，用预处理汽提塔顶石脑油做吸收剂将各塔顶气实现干气、液化石油气的分离和回收。2.3装置的技术特点本装置以蜡油、蒽油、洗油的混合油为原料，采用多产石脑油的加氢裂化生产方案及配套的催化剂，在常规加氢裂化流程前面增设相对独立的加氢预处理单元。加氢预处理和加氢裂化单元共用新氢压缩机和循氢压缩机。装置内设置自动反冲洗过滤器、布袋式过滤器，对混合原料油进行过滤净化；原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。在热高分气空冷器入口和热低分气空冷入口分别设注水设施，避免加氢过程中生成的H2S、NH3和

8、HCl在一定温度条件下生成NH4Cl和NH4HS结晶，沉积在空冷器管束中，引起系统压降增大。采用炉前混氢流程，以提高换热效率和减缓炉管结焦。采用热高分工艺流程，提高反应流出物热能利用率，降低能耗，节省操作费用。反应器为热壁结构，床层间设急冷氢流程。增设轻烃回收单元，回收和分离加氢裂化装置、连续重整装置及常减压装置部分放空气体。2.4工艺流程简述2.4.1 加氢预处理部分正常生产时，80的减压蜡油、焦化蜡油、蒽油、洗油自装置外经过原料油过滤器，和来自预处理汽提塔T201底170的循环油混合，进入预处理原料缓冲罐V101，由预处理原料泵P101A/B加压至19.9MPa，与混氢混合，经预处理反应流

9、出物/混合进料换热器E101ABCD(管程)，加热至335，再进预处理反应进料加热炉加热至345，然后进入串联的保护反应器R101和预处理反应器R102。高温进料首先进入保护反应器R101，出口温度控制在大约375。R101和R102之间注入冷氢，控制R102入口温度350；R102设置4个床层，每两个相邻床层间都注入冷氢，控制R102出口温度396。反应流出物经反应流出物/混合进料换热器E101ABCD（壳程），冷却至260，进入预处理热高分V102，压力保持在大约17.2MPa。V102气相经预处理热高分气/冷低分油换热器E102（管程）、预处理热高分气/混氢换热器E103（管程）、空冷A

10、101，冷却至50，进入预处理冷高分V103，V103的气相送至循氢脱硫系统；V102的油相经过透平HT101驱动原料油泵P101A，回收能量后降压，或经调节阀降压，进入预处理热低分V104，V104的气相经空冷A102冷却至50，与V103的油相混合，进入预处理冷低分V105进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经预处理热高分气/冷低分油换热器E102（壳程）加热至232，最后与V104的油相一并送入预处理汽提塔T201。预处理汽提塔T201顶控0.2MPa、130，塔顶馏出物经空冷A201冷凝冷却至55，进入塔顶气液分离器V201，含硫气体送出界区压缩回收，塔顶油一部分做回流

11、返塔，一部分送至轻烃回收系统用作吸收剂；预处理汽提塔底温度控制309，由预处理汽提塔底重沸炉F201提供热源，用泵P202A/B强制循环；塔底油最终由泵P201A/B一部分送至预处理原料缓冲罐V101，另一部分送至裂化原料缓冲罐V301。为防止系统中有铵盐堵塞管路，在E102、E103、A101、A102冷前位置设置了注除氧水的流程。 2.4.2加氢裂化反应部分来自预处理汽提塔T201底170的塔底油，与部分煤油、柴油和尾油混合，进入加氢裂化原料油缓冲罐V301；同时有来自常减压装置的常压重柴油，经反冲洗过滤器之后，同预处理汽提塔底油一并进入V301。V301内原料油由裂化原料油泵P301A/

12、B加压至19.9MPa，与混氢混合，经裂化反应流出物/混合进料换热器E303AB(管程)、裂化反应流出物/热混合进料换热器E301AB（管程），加热至345，再进裂化反应进料加热炉加热至356，然后进入串联的加氢精制反应器R301和加氢裂化反应器R302。加氢精制反应器设两床层，床层间注冷氢，控制出口温度大约381。R301和R302之间注入冷氢，控制R302入口温度360，R302设置4个床层，每相邻两个床层间都注入冷氢，控制R302出口温度376。反应流出物经反应流出物/热混合进料换热器E301AB（壳程），冷却至308；经反应流出物/主汽提塔底液换热器E302（管程），冷却至294；经反

13、应流出物/混合进料换热器E303AB（壳程），冷却至230，然后进入裂化热高分V302，压力保持在约17.2MPa，进行三相分离。V302气相经裂化热高分气/冷低分油换热器E304（管程）、裂化热高分气/混氢换热器E305（管程）、空冷A301，冷却至50，进入裂化冷高分V303，V303的气相送至循氢脱硫系统；V302的油相经调节阀降压，进入裂化热低分V304，V304的气相经空冷A302冷却至50，与V303的油相混合，进入裂化冷低分V305进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经裂化热高分气/冷低分油换热器E304（壳程）加热至195，最后与V304的油相混合至213，一并

14、送入主汽提塔T401。为防止系统中有铵盐堵塞管路，在E304、E305、A301、A302冷前位置设置了注除氧水的流程。 本装置设新氢压缩机3台、循环氢压缩机1台。 2.4.3分馏部分主汽提塔T401顶控1.2MPa、119，塔顶油气经空冷A401冷凝冷却至55，进入塔顶气液分离器V401，含硫气体送至轻烃回收进行分离，塔顶油一部分做回流返塔，一部分经尾油/脱丁烷塔进料换热器E405（壳程），加热至130，进入脱丁烷塔T405；主汽提塔底温度控制199，并注350中压蒸汽，塔底油自压经过预处理塔底油/主汽提塔底油换热器E401AB（壳程）、裂化反应流出物/主汽提塔底油换热器E302（壳程），加

15、热至275，最终送至分馏塔进料气液分离罐V403。脱丁烷塔共设40层塔盘，进料至第20#塔盘上部。塔顶控1.45MPa、81，塔顶流出物经脱丁烷塔顶空冷A403、后冷E403，冷凝冷却至40，进入脱丁烷塔顶回流罐V402，气相送至轻烃回收；塔顶液化气由脱丁烷塔顶回流泵P403A/B抽出，一部分作为回流返塔，另一部分则作为产品出装置，去液化气脱硫系统。脱丁烷塔底控161，用分馏塔中段回流作热源，由脱丁烷塔底重沸器E404加热；塔底油自压进入石脑油分馏塔T406。分馏塔进料分液罐V403顶控约0.6MPa，气相自罐顶进入主分馏塔T402第45#塔盘上部；液相经分馏塔进料泵P404A/B加压，进入分馏塔进料加热炉F401，加热至380，进入T402第46#塔盘上部。分馏塔T402共设54